Курс 6 семестр: Занятие №15

1.Тема занятия : Лабораторный этап замены воска на пластмассу. Виды гипсовок (прямая, обратная, комбинированная) восковых композиций в кювету. Подготовка пластмассового «теста», паковка. Методы полимеризации. Режим полимеризации «на водяной бане». Возможные ошибки, их проявления, профилактика. Отделка съемных протезов. Демонстрация в зуботехнической лаборатории замены воска на пластмассу, отделка протеза.

Самостоятельная работа: проверка конструкции пластиночного протеза.

2.Значение изучения данной темы для последующего обучения в ВУЗе и будующей практической деятельности: c тудент к концу занятия должен знать и уметь рассказать методы гипсовки восковой конструкции протеза в кювету, приготовление и режим полимеризации пластмассы.

3.Цель занятия: ознакомить студентов с методами гипсовки восковой конструкции протеза в кювету. Приготовление и режим полимеризации пластмассы.

4. Самоподготовка к занятию:

Контроль исходного уровня знаний

1. Искусственные зубы из пластмассы и фарфора.

2. Правила подбора и постановки искусственных зубов в частичных съемных протезах.

Окончательная моделировка воскового базиса протеза заключается в следующем.

1. Край искусственной десны приклеивают к модели расплавленным

2. Восковую базисную пластинку, покрывающую небо, заменяют новой толщиной 1,5-2 мм для получения равномерной толщины пластмассы. Со стороны искусственной десны шейки зубов должны быть закрыты воском на 1 мм для укрепления их в базисе. Промежутки между искусственными зубами должны быть очищены от воска.

3. При окончательной моделировке протеза для нижней челюсти восковую пластинку не меняют. Толщина базиса на верхней челюсти должна быть 1,5 мм, на нижней - 2-2,5 мм.

4. Необходимо тщательно очистить от воска наружную поверхность зубов и удалить воск с шеек зубов, иначе при полимеризации пластмассы базиса воск проникнет в пластмассу зубов и окрасит их в розовый цвет.

Для замены воска базисным материалом из гипса создают штамп и контрштамп. С этой целью модель с восковым базисом и искусственными зубами загипсовывают в разборную металлическую кювету. Все части кюветы снабжены приспособлениями (выступами, пазами), обеспечивающими точность их сборки. Различают три способа гипсовки: прямой, обратный, комбинированный.

При прямом способе модель с восковой конструкцией протеза загипсовывают в основание кюветы так, чтобы вестибулярная и окклюзионная поверхности зубов были покрыты гипсом, а воск, покрывающий небо и альвеолярный край десны с язычной стороны, остался свободным. После предварительного погружения в воду (на 10-15 мин) крышку кюветы с загипсованной конструкцией протеза заполняют гипсом и прессуют. После затвердевания гипса выплавляют воск и раскрывают обе половины кюветы. Искусственные зубы при прямом методе не переходят в другую половину, оставаясь в основании кюветы. Прямой метод применяется при починке протезов, при постановке зубов на приточке.

При обратном способе модель загипсовывается в верхнюю половину кюветы так, чтобы базис с искусственными зубами не был покрыт гипсом. Затем устанавливают вторую половину кюветы и получают контрштамп. Кювету помещают в кипящую воду и через 7-10 мин, после размягчения воска, вскрывают. При этом искусственные зубы и кламмеры переходят из штампа в контрштамп. В основание кюветы переходят: искусственные зубы, кламмеры; в верхнюю часть - гипсовая модель. Обратный метод применяется при изготовлении частичных и полных съемных протезов с постановкой на искусственной десне.

Комбинированный способ применяется при сильно выраженном альвеолярном отростке фронтального участка верхней челюсти с постановкой искусственных зубов на приточке без искусственной десны, а боковых - на искусственной десне. Этот участок гипсуют прямым методом, перекрывая гипсом вестибулярную поверхность и режущие края зубов на приточке. Остальную часть восковой конструкции протеза гипсуют обратным методом. После раскрытия кюветы (с предварительным нагреванием в кипящей воде) зубы на приточке остаются в основании кюветы. При наличии естественных зубов, на которых фиксируются кламмеры, их подрезают до начала гипсовки.

Материалы, применяемые для изготовления базисов протезов, получили название базисных пластмасс.

Требования к базисным материалам:

1) достаточная прочность и необходимая эластичность, обеспечивающие целостность протеза и отсутствие его деформации под воздействием жевательных сил;

2) достаточная твердость и низкая стираемость;

3) высокое сопротивление на удар;

4) небольшая удельная масса и малая термическая проводимость;

5) безвредность для тканей полости рта и организма в целом;

6) отсутствие адсорбирующей способности по отношению к пищевым веществам и микрофлоре полости рта.

Кроме того, базисные материалы должны отвечать следующим требованиям:

1) прочно соединяться с фарфором, металлом, пластмассой;

2) легко перерабатываться в изделие с высокой точностью и сохранять приданную форму;

3) окрашиваться и хорошо имитировать естественный цвет десны;

4) легко дезинфицироваться;

5) легко подвергаться починке;

6) не вызывать неприятных вкусовых ощущений и не иметь запаха.

В настоящее время для базисов протезов выпускаются акриловые пластмассы в виде двух компонентов - порошка (полимер) и жидкости (мономер). Это "АКР-15" ("Этакрил"), "Акрел", "Фгоракс", "Акронил", пластмасса базисная бесцветная, "Тревалон", "Superacryl" и др.

Процесс приготовления пластмассы для изготовления протезов заключается в следующем: для изготовления съемного пластиночного протеза при частичных дефектах зубного ряда отвешивают от 5 до 8 г порошка, для полного протеза - 10-11 г. Отвешенную порцию высыпают в чистый стакан и добавляют V 3 или 7 2 объемной части мономера. Мономер отмеряют мерным стаканом.

Смоченный в стакане полимер перемешивают стеклянной или фарфоровой палочкой до равномерного увлажнения порошка. Полученную смесь оставляют в стакане, закрытом стеклянной пластинкой, для набухания на 15-20 мин в условиях комнатной температуры.

Созревание пластмассы считается законченным, когда полученная тестообразная масса тянется тонкими нитями.

Приготовленную пластмассу выбирают из стакана шпателем, разделяют на отдельные порции, укладывают в подготовленную кювету и прессуют. В процессе прессовки пластмасса формуется, заполняя все участки протезного базиса. После формовки и прессования пластмассу подвергают полимеризации.

Существуют три метода полимеризации пластмасс:

1) полимеризация на водяной бане;

2) способ литьевого прессования пластмассы;

3) СВЧ-полимеризация.

Режим полимеризации пластмассы.

Процесс полимеризации при изготовлении базисов протезов преследует цель перевести пластмассу из пластического в твердое состояние.

Для полимеризации кювету, в которой заформована пластмасса, укладывают в бюгель и погружают в емкость с водой комнатной температуры, которую в течение 30-40 мин нагревают до кипения. Кипячение продолжают 30-40 мин, затем сосуд снимают с огня и охлаждают до комнатной температуры. Только после полного охлаждения можно раскрыть кювету и извлечь протез.

Соблюдение режима полимеризации пластмассы обеспечивает многие положительные качества будущего протеза, и в первую очередь его прочность. Несоблюдение правил приготовления пластмассы, а также режима полимеризации (особенно быстрое охлаждение кюветы) делает базис хрупким и непрочным.

Несоблюдение правил режима полимеризации пластмасс приводит к нежелательным явлениям и процессам.

Быстрый нагрев кюветы приводит к переходу мономера в парообразное состояние. Внутри полимеризующейся массы при этом образуются пузырьки, которые не имеют возможности улетучиться и остаются внутри. Это приводит к возникновению газовых пор в толще массы.

Пористость сжатия возникает при недостаточном давлении в процессе формовки массы, вследствие чего отдельные части формы не заполняются формовочной массой, образуются пустоты. Обычно этот вид пористости наблюдается в концевых, истонченных частях конструкции.

Гранулярная пористость имеет вид меловых полос или пятен. Она возникает в результате недостатка мономера. Обладая большой испаряемостью, мономер легко улетучивается с поверхности, вследствие чего гранулы полимера оказываются недостаточно связанными, рыхлыми. Поверхность открытой массы высыхает, приобретает матовый оттенок. Формовка такой массы приводит к появлению меловых полос или пятен, а гранулярная пористость резко ухудшает физико-химические свойства пластмассы.

Внутренние напряжения в пластмассе при полимеризации возникают в тех случаях, когда охлаждение и отвердение ее происходит неравномерно в разных частях. В результате внутренних напряжений даже при небольших нагрузках могут возникать трещины, а при увеличении нагрузки может произойти поломка. Чтобы предотвратить появление внутренних напряжений в съемных протезах, охлаждение форм с ними необходимо проводить медленно.

Отделка протезов.

Протез, вынутый из кюветы и очищенный от гипса, промывают в холодной воде жесткой щеткой (теплой водой промывать не рекомендуется во избежание деформации протеза) и насухо вытирают. После этого приступают к отделке.

Для отделки протеза применяются специальные инструменты: шаберы трехгранные, штихели полукруглые, прямые и острые, напильники с круглой насечкой, круглые, полукруглые и двусторонние.

Сначала карборундовыми камнями, а затем напильниками снимают излишки пластмассы на границе протеза и отделывают края протеза до намеченных границ. Круглыми напильниками оформляют границы протеза у шеек естественных зубов. Штихелями снимают все излишки и неровности с поверхности протеза, обращенной к языку и слизистой оболочке губ и щек, придают равномерную толщину и гладкую поверхность.

При отделке протеза напильниками и штихелями протез необходимо правильно удерживать. Протез удерживают в левой руке с одной стороны указательным, средним и большим пальцами. Если же протез, особенно нижней челюсти, удерживать за обе стороны и отделывать напильником среднюю его часть, то он может деформироваться или сломаться.

Поверхность протеза, обращенная к слизистой оболочке, не отделывается, а только очищается от гипса жесткой щеткой.

Прямыми и острыми штихелями удаляют лишнюю пластмассу у шеек искусственных зубов, а также между зубами, придавая им естественный вид.

В специальный бумагодержатель вкладывают наждачную бумагу и вставляют в наконечник шлифмотора. При вращении мотора наждачная бумага наматывается на дискодержатель, и таким образом производится шлифовка протеза. Окончательную полировку протеза производят войлочными и фетровыми фильцами различной формы. Сначала полируют между зубами и сами зубы, все время смачивая при этом поверхность протеза кашицей из пемзы. После работы с фильцами переходят к полировке жесткой щеткой до получения гладкой блестящей поверхности. Затем протез промывают холодной водой и заканчивают полировку мягкой щеткой с кашицей мела (зубного порошка) до зеркального блеска.

Особо тонкие протезы рекомендуется полировать на гипсовой модели. После отделки тонких протезов их погружают в гипс, образуя гипсовую модель. На этой модели производят шлифовку. Такой способ предохраняет протез от нагревания и деформации.

ЛДС. Изготовление базиса протеза ш пластмассы

Виды гипсовок восковых композиций в кювету	Прямой	Обратный
Методика гипсовки	Модель восковой конструкции протеза загипсовывают в основание кюветы так, чтобы вестибулярные и окклюзиониые поверхности зубов были покрыты гипсом, а воск, покрывающий небо и альвеолярный край десны с язычной стороны, остался свободным. Искусственные зубы при прямом методе не переходят в другую половину, остаются в основании кюветы.	Модель восковой конструкции протеза загипсовывают так, чтобы базис с искусственными зубами не был покрыт гипсом (получают штамп). Затем устанавливают вторую половину кюветы и отливают контрштамп.
Показания к прима [егапо	Прямой метод применяется при починке протезов.	Обратный метод гипсовки применяется при изготовлении частичных и полных съемных протезов с постановкой на искусственной десне.

ООД к теме: "Изготовление базиса протеза из пластмассы"

Последовательность действий	Орудия, средства	Критерии, способы контроля
1. Гипсовка прямым методом Гипсовую модель с восковой конструкцией помещают в основание кюветы, покрывая гипсом вестибулярную и окклюзионную поверхности протеза. После затвердевания гипса основание кюветы замачивают на 10-15 мин в воде. Заполнение жидким гипсом верхней части кюветы. Соединение обеих половин кюветы и прессование. После полного затвердевания гипса выпаривают воск, кювету раскрывают.	Модель с восковой конструкцией протеза. Кювета. Чашка для замешивания гипса. Кювета, пресс. Ванна с кипящей водой.	Плотное соединение обеих половин кювет. Точный отпечаток протеза на контрштампе. Переход искусственных зубов в крышку кюветы. Отсутствие пор в гипсе в области протеза. Четкое отображение протезного ложа после выпаривания воска.
2. Обратный метод Гипсовую модель с восковой конструкцией помещают в верхнюю половину кюветы, покрывая гипсом модель до границ воскового базиса. После затвердевания гипса соединяют обе половины кюветы и прессуют. После полного затвердевания гипса погружают кювету в кипящую воду на 5-7 мин для выпаривания воска.
3. Комбинированный метод Гипсовую модель с восковой конструкцией протеза на приточке (без искусственной десны) гипсуют в основание кюветы, перекрывая режущие края зубов на приточке (по прямому методу), остальные участки - до краев базиса.		Восковая конструкция протеза с постановкой зубов без искусственной десны.

Продолжение

4. Формовка и полимеризация пластмассы Отмерить определенное количество порошка и жидкости пластмассы (1:3) до равномерного увлажнения порошка жидкостью. Накрыть сосуд и оставить для набухания пластмассы на 20-25 мин. Формовка пластмассы в подготовленную кювету. Прессование закрытой кюветы, удаление излишков пластмассы. Контроль заполнения пластмассой всех участков базиса. Повторное прессование и полимеризация пластмассы.	Приготовление к формовке кюветы. Сосуд и шпатель для замешивания пластмассы. Кювета, пластмассовое тесто. Пресс, бюгель, ванна с водой для полимеризации.	Правильная дозировка мономера и полимера, соблюдение времени и режима полимеризации. Равномерность толщины базиса протеза и однородность пластмассы (отсутствие мраморности). Отсутствие пор и инородных вкраплений. Четкая граница шеек искусственных зубов.
5. Методика отделки протеза Готовый протез очистить от гипса, промыть в холодной воде щеткой. Обработка границ протеза. Гравировка шеек искусственных зубов и устранение неровностей, шероховатостей базиса. Обработка наждачной бумагой, шлифовка фильца-ми, полировка протеза.	Шаберы, напильники, штихели. Электромотор, абразивный материал (карборундовые камни, наждачная бумага). Войлочные и фетровые филъцы. Полировочные 1 массы и щетки. Вода.	Зеркальная наружная поверхность протеза, матовая, но без острых шипов внутри. Закругленные ("объемные") края протеза.

1 Клинические этапы Лабораторные этапы Обследование пациента Подготовка зубных рядов и зубов к протезированию 2 Получение оттисков 3 Отливка моделей 4 Изготовление восковых базисов с окклюзионными валиками 5 6Определение центральной окклюзии 7Изучение моделей в параллелометре Нанесение рисунка каркаса бюгельного протеза 8 Подготовка модели к дублированию 9 Дублирование гипсовой модели 10

Клинические этапы Лабораторные этапы Изготовление огнеупорной модели, термохимическая обработка Нанесение рисунка каркаса бюгельного протеза Моделирование каркаса бюгельного протеза Установка литниковой системы Формовка в опоку Литье каркаса Механическая обработка каркаса, шлифовка, полировка Припасовка металлического каркаса бюгельного протеза на модели Проверка конструкции металлического каркаса в полости рта Моделировка воскового базиса, подбор и постановка искусственных зубов

Клинические этапы Лабораторные этапы Проверка конструкции бюгельного протеза в полости рта Замена воска на пластмассу Окончательная механическая обработка (шлифовка, полировка) протеза Припасовка и наложение бюгельного протеза Рекомендации по пользованию и уходу за протезом

1Обследование пациента При изготовлении бюгельных протезов необходимо тщательно исследовать зубочелюстную систему: выяснить этиологию дефектов, характер морфологических изменений, степень функциональных и эстетических нарушений, а также установить прогноз ортопедического лечения. При выборе конструкции протеза необходимо учитывать следующие факторы: Количество, форму (выраженность экватора, размеры ретенционной зоны, условия для размещения окклюзионной накладки) и расположение оставшихся зубов. Локализацию дефекта в зубном ряду. Функциональное состояние периодонта опорных зубов и зубов-антагонистов. Функциональное соотношение антагонирующих групп зубов. Функциональное соотношение зубных рядов верхней и нижней челюсти. Вид прикуса. Функциональное состояние слизистой оболочки беззубых участков альвеолярных отростков (толщина, степень податливости слизистой оболочки, порог болевой чувствительности).

Форму и размер беззубых участков альвеолярных отростков. Если конструкция бюгельного протеза определяется в зависимости от дефекта зубного ряда, то способ распределения нагрузки на опорные ткани (количество опорных зубов, вид кламмеров и способ их соединения с седлами протеза) определяется в зависимости от функционального состояния зубных рядов. План лечения должен включать следующие мероприятия: Выбор конструкции бюгельного протеза и способа его изготовления. Установление количества опорных пунктов и места их расположения. Выбор кламмеров и способа их соединения с седлами протеза. Подготовку опорных зубов, зубных рядов, окклюзионных поверхностей и слизистой оболочки альвеолярного отростка. Выбор способа получения оттиска. Выбор способа коррекции окклюзии и стабилизации протеза.

Подготовка зубных рядов включает следующее: Выравнивание окклюзионной поверхности зубных рядов. Восстановление высоты прикуса. Замещение небольших дефектов зубных рядов несъемными протезами. Подготовка опорных зубов включает: Создание места для окклюзионных лапок. Изменение контуров опорных зубов. Иммобилизацию недостаточно устойчивых или чрезмерно нагруженных зубов. Цели подготовки места для окклюзионных накладок: Создание необходимого пространства между окклюзионными поверхностями верхних и нижних зубов для изготовления накладки достаточной толщины и прочности. Создание правильного наклона опорных поверхностей для накладок. Обеспечение необходимой площади опоры. Подготовка зубных рядов и зубов к протезированию 2

Опорная площадка окклюзионной накладки должна находиться под прямым углом к продольной оси зуба. Опорная поверхность окклюзионных накладок должна располагаться под углом 70° к продольной оси зуба. Расположение опорной поверхности окклюзионной накладки по отношению к продольной оси зуба: 1 под углом 90° (возможен наклон зуба кзади); 2 под углом 45° (возможен наклон зуба кпереди, соскальзывание накладки кзади); 3 под углом 70° (оптимальное расположение накладки)

Для изготовления бюгельных протезов оттиски имеют свои особенности. При дефектах зубных рядов, ограниченных дистальной опорой, можно обойтись анатомическими оттисками, снятыми хорошо подобранными стандартными ложками. При дефектах без дистальной опоры необходимо снимать функциональные оттиски индивидуальными ложками для получения точного отпечатка беззубой области, особенно Получение оттисков 3 дистального участка. Высота и длина ложки должны подходить таким образом, чтобы можно было получить отпечаток твердых и мягких тканей полости рта до нейтральной зоны и линии «А». Для получения анатомических и функциональных оттисков используют силиконовые слепочные материалы: А-силиконы и С- силиконы различных фирм производителей: Honigum Mono, Silagum Mono, DMG; Lastic Medium, Monopren Transfer, Kettenbach; Contrast medium, Voco и др.; для

Компрессионных оттисков термопластические массы и силиконовые массы повышенной вязкости. Для изготовления одного бюгельного протеза на огнеупорной модели необходимо получить два рабочих оттиска и один вспомогательный. В качестве вспомогательных оттискных материалов применяют альгинатные материалы: Alginmax, Major; Ypeen, Spofa; Diguprint, Degussa; Cromopan, Lascot; Hydrogum и др.

Модели для изготовления бюгельных протезов должны быть отлиты из высокопрочного гипса с использованием вибростолика. Высота модели должна быть не менее 4–5 см. Время затвердевания высокопрочного гипса 8–10 мин. До полного затвердевания цоколь модели нужно предварительно подрезать ножом, а затем на специальном шлифовальном моторе, благодаря которому можно получить ровные гладкие поверхности моделей. Такая обработка необходима для последующего изучения модели в параллелометре и дублирования. Отливка моделей 4 Изготовление восковых базисов с окклюзионными валиками 5 6Определение центральной окклюзии

Для изготовления одного бюгельного протеза необходимо отлить две рабочие модели и одну вспомогательную. Рабочую модель, предназначенную для изучения в параллелометре и дублирования, отливают из высокопрочного гипса. Вторую модель и вспомогательную отливают из медицинского гипса. Они необходимы для фиксации моделей в положении центральной окклюзии, постановки искусственных зубов и полимеризации пластмассы. Определение центральной окклюзии проводят по общепринятой методике, в зависимости от количества сохранившихся зубов-антагонистов. При наличии трех пар зубов-антагонистов, расположенных в плоскости, возможно применение боковых фиксажей из силиконовых материалов для регистрации окклюзии: Bisico Provi Temp K, Bisico; Futar В Occlusion, Kettenbach; Silagum Automix Bite, DMG и др. При наличии трех пар зубов-антагонистов, расположенных линейно, или при наличии двух и менее пар показано изготовление восковых базисов с окклюзионными валиками для определения центральной окклюзии.

Линия экватора разделяет поверхность коронки опорного зуба на две части: окклюзионную и десневую. При наклонном положении анатомический экватор зуба не совпадает с его клиническим экватором (направляющей линией, линией обзора, межевой линией, контрольной линией). 7Изучение моделей в параллелометре

Параллелометр это прибор, служащий для определения относительной параллельности двух и более поверхностей зубов. С его помощью можно провести ряд следующих мероприятий: 1. Определить необходимый угол наклона модели и соответствующий путь введения бюгельного протеза. 2. Нанести на каждый опорный зуб линию обзора. 3. Определить зону ретенционных окончаний кламмеров. 4. Подрезать покрытые воском области зубов ниже линии обзора для создания параллельности поверхностей на огнеупорной модели. 5. Правильно установить фиксаторы (замки) на несъемных конструкциях протезов.

Для написания линии обзора (параллелографии) анализирующий стержень заменяют графитовым отметчиком и очерчивают линию обзора, соответствующую выбранному наклону модели. Очерчивание производят телом грифеля, а не его кончиком. Затем приступают к определению глубины ретенционного окончания кламмера в соответствующей зоне. Для определения глубины ретенции существуют специальные стержни, у которых длина козырька может быть: 0,25 мм; 0,5 мм; 0,75 мм. Каждому типу кламмера соответствует стержень для определения места окончания ретенционного плеча.

Выбранный стержень с учетом кривизны поверхности зуба помещают в крепление параллелометра и придвигают к модели. Движениями стержня вверх-вниз добиваются контакта его оси с линией обзора и края козырька стержня с поверхностью зуба. Последнее будет местом окончания ретенционного плеча кламмера. Обозначив таким образом глубину ретенционного окончания кламмера, можно приступать к нанесению рисунка каркаса. Нанесение рисунка каркаса бюгельного протеза 8

Бюгельным размягченным воском обжимают опорные зубы, а затем осторожно острым шпателем срезают воск по нижнему краю рисунка удерживающих плеч кламмеров. В результате образуется ступенька, которая в последующем отпечатается на огнеупорной модели и используется при моделировке. Из воска или свинцовой фольги изготавливают прокладки под дугу (для верхней челюсти 0,2–0,3 мм; для нижней челюсти 0,3–0,5 мм) и каркас для удержания пластмассы. Таким образом, мы имеем модель, гипсовую подставку (имеющую угол наклона столика), восковый шаблон с укрепленным в нем указательным стержнем. Подготовка модели к дублированию 9

В современной стоматологии для дублирования моделей используются силиконовые дублирующие материалы (Rema-Sil, Neo-Star (Dentarium), Silatec (DMG), Кастогель, Виродубль и др.) Дублирование гипсовой модели 10 Для дублирования применяют специальную кювету, состоящую из двух частей основания и крышки с тремя отверстиями для заливки массы для дублирования. Гипсовую модель необходимо расположить в центре, чтобы обеспечить получение оттиска со стенками одинаковой толщины. Модель прикрепляют к основанию кюветы пластилином. На извлеченной гипсовой модели не должно быть кусочков гидроколлоидной массы. Оттиск должен иметь гладкие блестящие стенки с четким рельефом слизистой оболочки и зубов. Для изготовления огнеупорной модели используют массы: «Силамин», «Кристолил», «Бюгелит». Они состоят из смеси огнеупорных тонко размолотых материалов, которые смешиваются с водой. Изготовление огнеупорной модели, термохимическая обработка 11

Рисунок конструкции каркаса можно перенести на огнеупорную модель, пользуясь чертежом на основной модели, однако, нанесение конструкции кламмеров без определения положения направляющей линии точно сделать невозможно. Поэтому приступают к определению пути введения протеза по отношению к огнеупорной модели. Ранее изготовленный восковой шаблон со стержнем устанавливают на огнеупорную модель, приливают горячим шпателем края шаблона к боковой поверхности модели, устанавливают модель на столик параллелометра. Наклоняя подставку с моделью в разных направлениях, добиваются точного совмещения осей стержня шаблона и указательного стержня прибора, что свидетельствует о правильном определении первоначального пути введения. Указательный стержень заменяют графитовым отметчиком и производят разметку зубов огнеупорной модели. Нанесение рисунка каркаса бюгельного протеза 12

При моделировании каркасов необходимо придерживаться основного правила: детали несущей конструкции должны быть одинаковой толщины и достаточно прочные. Моделировку каркаса начинают с опорно-удерживающих кламмеров, зацепных петель, ответвлений, сеток и объединяют их в единое целое непрерывным кламмером и дугой. Моделировку производят с помощью матрицы «Формодент» либо от руки. Моделирование каркаса бюгельного протеза 13 Уложенные детали тщательно соединяют расплавленным воском и приклеивают к модели. Заглаживают восковый каркас при помощи ватного тампона или кисточки, покрывают маслом, которое сглаживает шероховатости. Масло смывают тампоном, смоченным ацетонам или эфиром, и приступают к установке литниковой системы.

Литники это каналы, по которым расплавленный металл поступает в форму Установка литниковой системы 14 Формовку литейного кольца производят так, чтобы смоделированный восковой каркас и литниковая система были равномерно покрыты огнеупорной оболочкой. Формовка в опоку 15 Для литья металлического каркаса бюгельного протеза используют сплавы золота, кобальтохромовые сплавы и сплавы титана. Литье каркаса 16

После удаления литников необходимо произвести обработку каркаса протеза: удалить остатки паковочной массы, обработать места явных поднутрений, сгладить шероховатости. Каркас обрабатывают в пескоструйном аппарате, жесткой металлической щеткой либо кипятят в 50%-ном растворе азотной кислоты. Места прилегания к зубам, при необходимости, аккуратно обрабатывают резиновыми полирами. Только после этих процедур можно начать припасовку каркаса на модель. Когда припасовка каркаса завершена, его переносят на вспомогательную модель, гипсуют в окклюдатор, проверяют соотношения зубных рядов с окклюзионными накладками и другими деталями и отдают для проверки конструкции врачу. Перед проверкой конструкции каркаса бюгельного протеза желательно провести его обработку полировочными резиновыми полирами. Механическая обработка каркаса, шлифовка, полировка 17

Припасовку конструкции готового каркаса начинают на первой рабочей модели. Предварительно её освобождают от восковых подкладок. Каркас осторожно укладывают на модель, если он сразу не накладывается, его осторожно припасовывают с помощью фасонных абразивных головок. После наложения каркас обрабатывают на резиновом круге, фильце с пастой Гойя, жесткой щетинчатой и мягкой нитяной щеткой. Припасовка металлического каркаса бюгельного протеза на модели 18

При проверке конструкции протеза в полости рта необходимо обратить внимание на следующие факторы: 1. Окклюзионные накладки должны находиться в запланированных местах и не мешать смыканию зубных рядов. 2. Дуга нижнего бюгельного протеза должна отставать от слизистой на 0,3– 0,5 мм. 3. Дуга верхнего протеза плотно прилегать к твердому небу, не оказывая на него давления. 4.Кламмеры, независимо от назначения, должны плотно прилегать к зубам. 5. Путь введения протеза должен быть логичным и понятным пациенту. При необходимости коррекции ранее определенного центрального соотношения челюстей на металлической сетке базиса моделируют прикусные валики и повторно определяют центральную окклюзию. Проверка конструкции металлического каркаса в полости рта 19

При частичном отсутствии зубов на верхней челюсти без дистальной опоры базис должен перекрывать бугры верхней челюсти, площадь базиса зависит от степени атрофии альвеолярного отростка. Границей базиса является нейтральная зона. На нижней челюсти базис должен перекрывать слизистый бугорок и не доходить до дна полости рта на 2 мм. Базис должен обходить уздечку верхней или нижней губы, а также боковые складки, располагающиеся на верхней и нижней челюстях в области премоляров. Постановка зубов производится по общепринятой методике. Моделировка воскового базиса, подбор и постановка искусственных зубов 20

При проверке конструкции протеза в полости рта следует обратить внимание: 1)на правильность постановки зубов относительно: оставшихся зубов, зубов-антагонистов, гребня альвеолярного отростка; 2)глубину резцового перекрытия; 3)плотность контакта при движениях нижней челюсти; 4)эстетические качества протеза: цвет, форма, размер, постановка искусственных зубов; 5)правильность изоляции торуса и экзостозов; 6)на соответствие базисов ранее выбранным границам. На этом этапе производят выбор цвета базисной пластмассы. Проверка конструкции бюгельного протеза в полости рта 21

Для изготовления базисов бюгельных протезов в настоящее время используются акриловые пластмассы горячей полимеризации. Существует три способа гипсовки восковой композиции в кювету: прямой, обратный, комбинированный. Прямой способ применяется при постановке искусственных зубов на приточке. Половину кюветы заполняют гипсом. Модель помещают в основание кюветы так, чтобы наружные борта кюветы были несколько выше уровня зубов. Вытесненным гипсом формируют валики вокруг зубов. Гипсом закрывают вестибулярную поверхность, режущий край и жевательную поверхность зубов. Свободными остаются только небные поверхности зубов. Обратный способ является наиболее распространенным и заключается в следующем. Гипсовые зубы, на которые припасованы кламмеры, срезают с откосом в вестибулярную сторону так, чтобы наружное плечо кламмера было свободно от гипса. После этого модель погружают на несколько минут в воду. Замешивают гипс и заполняют им верхнюю часть кюветы, в которую погружают модель до шеек зубов. Загипсовывается только модель, а десна, зубы и небная Замена воска на пластмассу 22

Поверхность остаются свободными от гипса. Гипс сглаживают на уровне бортов кюветы. Комбинированный способ применяется в случаях, когда часть зубов ставится на приточке. При всех способах после гипсовки основание кюветы погружают на несколько минут в холодную воду, затем заполняют контрформу. Формовка пластмассой и режим полимеризации осуществляются по общепринятой методике.

Большие излишки пластмассы удаляются на наждаке, меньшие фасонными головками и фрезами. Затем обработка производится наждачной бумагой, фильцами, жесткими щетинчатыми щетками с полировочными средствами. Металлическая часть обрабатывается нитяными щетками. Окончательная механическая обработка (шлифовка, полировка) протеза 23

Бюгельный протез считается правильно изготовленным если: 1)он свободно вводится соответственно выбранному пути; 2)кламмера плотно охватывают зубы; 3)при нажатии на искусственные зубы в разных местах базиса протез не смещается и не балансирует; 4)протез равномерно прилегает к слизистой оболочке полости рта; 5)смыкание всех зубов в центральной окклюзии (естественных и искусственных) происходит одномоментно; 6)отсутствуют преждевременные окклюзионные контакты, нижняя челюсть осуществляет плавные артикуляционные движения; 7)учтены все эстетические факторы: цвет, форма, размер, количество зубов. Припасовка и наложение бюгельного протеза 24

После наложения протеза в полости рта пациенту необходимо дать следующие рекомендации: 1. Протезы не следует снимать на ночь в течение нескольких дней для более быстрой адаптации к ним. 2. Не снимать протез во время разговора и еды. 3. После привыкания к протезам их следует снимать на ночь. 4. Ежедневно ухаживать за протезами: мыть холодной водой с мылом и чистить зубной щеткой. 5. Хранить протезы в жидкой среде (кипяченая вода или специальные растворы). 6. Если протезы причиняют боль, следует обратиться к врачу. За 2–3 ч до прихода к врачу следует наложить протезы, чтобы была видна причина болевых ощущений. Рекомендации по пользованию и уходу за протезом 25

Перед заменой воска на пластмассу методом литьевого прессования проводится окончательная моделировка воскового шаблона с искусственными зубами. Этой манипуляции зубные техники должны придавать серьезное значение. От того, как проведено моделирование, в дальнейшем зависит гарантия фиксации зубов в гипсе после удаления воска, но самое главное - возможность получить гладкую поверхность протеза после полимеризации пластмассы. Способ компрессионного прессования «создал» у большинства зубных техников убежденность, что окончательная форма протеза будет придана в процессе обработки. По утвержденным нормам времени на обработку и полировку протезов выделяется в общей сложности почти 1 ч рабочего времени. Наш опыт и хронометражные исследования дают основание утверждать, что если проведена хорошая моделировка, то, используя предлагаемую технологию изготовления протезов, на обработку и полировку протезов затрачивается в сумме не более 22 мин, т. е. экономия времени составляет 27 мин. Производительность труда зубных техников на данном этапе повышается в 2 раза. Многие зубные техники не отдают себе отчета в том, что работать с воском при моделировании легче, чем обрабатывать пластмассу.

По окончании моделирования зубной техник должен знать толщину воска в различных участках. Сделать это несложно, используя зонд или иглу с миллиметровыми делениями. Толщину воска в отдельных участках следует записать в наряде и воспользоваться этим при установке литников. Литник во время формовки должен быть расположен там, где слой воска не менее 2 мм. Если имеются значительные по размерам участки, где толщина воска менее 1 мм, то литники должны быть установлены в нескольких участках. Во всяком случае зубной техник должен себе отчетливо представлять «топографию толщины» воскового шаблона и в соответствии с этим создавать литниковую систему.

Модели с отмоделированными восковыми шаблонами с искусственными зубами отделяют от окклюдатора (или артикулятора), и проводят замену воска на пластмассу методом литьевого прессования, как изложено в предыдущих разделах.

После полимеризации протез обрабатывают в участках расположения литников и полируют.

Фиксация протезов. Это заключительный этап, образно говоря, это экзамен, который врач и зубной техник сдают перед больным. Самую существенную роль, по нашему мнению, на данном этапе играет характер доверительных отношений, сложившихся между больным и врачом в процессе приема. Врач не может фиксировать во рту некачественный протез, а больной должен полностью доверять и быть убежденным, что ему изготовили качественно протез и в дальнейшем необходима целеустремленная адаптация к протезу как к инородному телу, находящемуся в полости рта.

Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего
профессионального образования Московской области
«Московский областной медицинский колледж №1»
Специальность 31.02.05 «Стоматология ортопедическая»

Дипломный проект

Колосовского Алексея Андреевича

Руководитель
преподаватель специальных
стоматологических дисциплин,
к.м.н. А.Г. Ервандян

Введение

Актуальность

Пластмассы - органические материалы, основой которых являются синтетические или природные высокомолекулярные соединения (полимеры). Исключительно широкое применение получили пластмассы на основе синтетических полимеров.

Название «пластмассы» означает, что эти материалы под действием нагревания и давления способны формироваться и сохранять заданную форму после охлаждения или отвердения. Процесс формования сопровождается переходом пластически деформируемого (вязкотекучего) состояния в стеклообразное (твёрдое) состояние.

В настоящее время пластмасса является популярным материалом для изготовления продукции повседневной деятельности. Продукты из полимеров мы можем встретить всюду. Это могут быть пластиковые стаканы, осветительные приборы, зарядки для телефонов, аксессуары, украшения, запчасти, протезы и многое другое.

Пластмассы нашли широкое применение и в стоматологии. Приход полимеров в стоматологию, безусловно, можно отнести к важнейшим прорывам отрасли. Синтез акриловых пластмасс и их активное использование в различных областях протезирования позволило миллионам пациентов полноценно жевать и улыбаться. Сменив каучук на акрилаты, пациенты получили прочный и эстетичный базис для съёмных протезов, а также красивые белые облицовки металлических каркасов или полностью пластмассовые коронки и полукоронки. Сегодня мы много говорим об эстетической стоматологии, об искусственных зубах, которые нельзя отличить от натуральных, и мы не должны забывать, что именно акриловые пластмассы были впервые успешно использованы для виниров передних зубов. Пластмассы того времени были недолговечны и, конечно, за последние 50 лет претерпели значительные качественные изменения. Несмотря на появление композитных материалов, обычные пластмассы до сих пор активно применяются в определённых областях стоматологии.

Объектом исследования дипломного проекта являются этапы изготовления съемных протезов

Предметом исследования является процесс замены воска на пластмассу.

Цель

Сравнение технологий замены воска на пластмассу

Задачи

1. Изучение литературы по данной теме
2. Изучение пластмасс и восков, применяемых при замене воска на пластмассу в зуботехническом производстве
3. Изучение технологий замены воска на пластмассу
4. Анализ преимуществ одних методов замены воска на пластмассу над другими

Гипотеза

Изучение данного материала позволит определить положительные и отрицательные стороны различных технологий замены воска на пластмассу и выявить самые лучшие из них, что в дальнейшем может послужить улучшением качества протезирования.

Методы исследования

Изучение отечественной и зарубежной литературы, сравнительный анализ.

Глава 1 Пластмассы и воска применяемые в съёмном протезировании

1.1.Историческая справка

Первая пластмасса была получена английским металлургом и изобретателем Александром Парксом в 1855 году. Паркс назвал её паркезин (позже получило распространение другое название - целлулоид). Паркезин был впервые представлен на Большой Международной выставке в Лондоне в 1862 году. Развитие пластмасс началось с использования природных пластических материалов (жевательной резинки, шеллака), затем продолжилось с использованием химически модифицированных природных материалов (резина, нитроцеллюлоза, коллаген, галалит) и, наконец, пришло к полностью синтетическим молекулам (бакелит, эпоксидная смола, поливинилхлорид, полиэтилен, каучук и другие).

В стоматологии раньше, чем в любой другой области медицины, стали использовать полимерные материалы. Многолетний опыт (свыше 100 лет) применения каучука обнаружил ряд его существенных недостатков. Основным из этих недостатков является пористость каучука, он адсорбирует остатки пищи, которые подвергаются брожению и гниению, чем и объясняется неприятный запах протеза после длительного пользования и раздражение слизистой оболочки полости рта. Химическим агентом, который может раздражать слизистую оболочку при пользовании каучуковым протезом, является ртуть, которая в составе красителя-киновари (окись сернистой ртути) содержится в красном каучуке. Пользование каучуковым протезом дает иногда признаки ртутного отравления. Возможно, что и сера, входящая в состав сырого каучука в виде механической примеси, не полностью связывается при вулканизации и часть ее остается свободной, что может оказать токсическое действие на слизистую оболочку полости рта.

Кроме этого, цвет каучука не соответствует цвету слизистой оболочки полости рта и резко выделяется на ее фоне. Наряду с этим применяемые фарфоровые зубы соединяются с каучуковым базисом путем механической связи, которая является менее прочной, чем химическая.

Недостатки каучука заставили специалистов искать пути для замены его другим, таким же удобным и дешевым, но более гигиеничным материалом. Для этой цели были предложены главным образом синтетические пластические массы.

Пластичность обычно определяют, как способность воспринимать и удерживать деформацию. Известно, что хрупкие тела ломаются от напряжения, а эластичные легко возвращаются в исходное положение. Пластмассу можно определить, как материал, который до известной степени обладает эластичностью; под влиянием тепла пластмасса переходит в текучее состояние и под давлением может принимать любую форму и сохранять ее.

1.2.Полимеры, мономеры, воска

Мономеры

Мономеры — низкомолекулярные (с небольшой молекулярной массой) соединения, молекулы которых способны вступать в реакции полимеризации или поликонденсации. Название их происходит от греческого слова «мономерос» — «одночастный». Известно два типа мономеров-полимеризационные и поликонденсационные, в соответствии с двумя типами химических реакций получения полимеров.

В молекулах мономеров первого типа есть либо кратные связи (например, СН2=СН-СН=СН2; сюда же относятся ацетиленовые углеводороды, альдегиды и др.), либо циклические группировки, способные раскрываться в процессе полимеризации (к таким мономерам принадлежит, в частности, капролактам, являющийся исходным сырьем для получения капрона).

Для молекул второго типа характерно наличие не менее двух одинаковых или разных функциональных групп: гидроксильных-ОН, карбоксильных-СООН, аминных-NH2 и других, посредством которых и происходит «наращивание» макромолекулы.

Реакции образования полимеров идут иногда с огромной скоростью, за доли секунды и даже со взрывом. Поэтому при получении и хранении мономеров тщательно следят за их чистотой, а в некоторых случаях добавляют в мономер ингибиторы – вещества, предупреждающие самопроизвольную полимеризацию пишет Трифонов Д.Н.

Полимеры

Высокомолекулярные соединения- это природные и синтетические вещества с большой молекулярной массой, от нескольких тысяч до нескольких миллионов. К этим соединениям относятся все полимеры. Но понятие «высокомолекулярные соединения» шире, чем понятие «полимеры». Молекулы полимеров построены из множества повторяющихся элементарных звеньев, образующихся в результате взаимодействия и соединения друг с другом одинаковых или разных сравнительно простых молекул- мономеров. Высокомолекулярные соединения не обязательно имеют такую структуру макромолекул, но подавляющему большинству их свойственно полимерное строение. Природные высокомолекулярные соединения- это крахмал и целлюлоза, а также белки и природные каучуки. Синтетические высокомолекулярные соединения или синтетические полимеры, образуются в результате химических реакций поликонденсации и полимеризации. На их основе получают пластические массы, синтетические каучуки и синтетические волокна

Разновидность полимеров

Акриловые полимеры (полиакрилаты)

Полимеры производных акриловой и метакриловой кислот или так называемые полиакрилаты представляют собой обширный и разнообразный класс полимеризационных полимеров, широко применяющийся в технике. Значительная асимметричность молекул акриловых и метакриловых эфиров определяет их большую склонность к полимеризации. Полимеризация имеет цепной радикальный характер и проходит под действием света, тепла, перекисей и других факторов, инициирующих рост свободных радикалов.

Свойства полиакрилатов

Поли-н-алкилакрилаты с R = C1-C12 - прозрачные в массе аморфные полимеры с низкой температурой стеклования, при длине алкильной цепи более 12 кристаллизуются и теряют прозрачность.

Полиметакрилаты с R = С1-С3 - аморфные стеклообразные полимеры, с R = С2-С14 - эластичные, с R > С14 - воскообразные полимеры. При R > С10 вследствие упаковки алкильных цепей полиметакрилаты кристаллизуются, при этом температуры плавления растут с увеличением длины цепи. При одинаковых заместителях R температуры стеклования полиметакрилатов выше, чем у полиакрилатов, с увеличением длины цепи R возрастает эластичность и морозостойкость, а плотность, прочность, твердость и температуры стеклования аморфных полимеров уменьшаются. Полиакрилаты и полиметакрилаты растворимы в собственных мономерах, сложных эфирах, ароматических и хлорированных углеводородах (дихлорэтан или раствор полиметилметакрилата в дихлорэтане используется для склейки органического стекла), низшие полиакрилаты растворимы в ацетоне. Низшие полиакрилаты нерастворимы в неполярных растворителях, растворимость повышается с ростом длины цепи спиртового остатка R, что ведет к снижению бензо- и маслостойкости. Полиакрилаты и полиметакрилаты устойчивы к воздействию солнечного света, атмосферного кислорода, воды, разбавленных щелочей и кислот. При 80-100°С полиакрилаты и полиметакрилаты гидролизуются растворами щелочей до полиакриловой и полиметакриловой кислот

Синтез и применение

Большую часть полиакрилатов и полиметакрилатов получают радикальной полимеризацией, в больших масштабах - обычно эмульсионной либо суспензионной полимеризацией, иногда - полимеризацией в растворе, в относительно небольших масштабах - блочной полимеризацией. Термодеструкция полиакрилатов протекает при температурах выше 150 °C и сопровождается сшивкой полимера и частичной деполимеризацией (~1 % мономера), в отличие от них термодеструкция алифатических полиметакрилатов, протекающая при 200-250°С, ведет к деполимеризации с почти количественным выходом мономера (более 90 % у полиметилметакрилата). Анионной полимеризацией могут быть получены стереорегулярные кристаллические полиакрилаты и полиметакрилаты. Один из наиболее массовых полиакрилатов - полиметилметакрилат (органическое стекло, плексиглас), первый синтетический полимер с хорошими оптическими свойствами, нашедший применение в качестве конструкционного материала, заменившего каучук в стоматологии ортопедической для изготовления акриловых протезов как в съемном, так и в несъемном протезировании .

Полиуретаны

Полиуретаны - гетероцепные полимеры, макромолекула которых содержит незамещённую и/или замещённую уретановую группу -N(R)-C(O)O-, где R = Н, алкилы, арил или ацил. В макромолекулах полиуретанов также могут содержаться простые и сложноэфирные функциональные группы, мочевинная, амидная группы и некоторые другие функциональные группы, определяющие комплекс свойств этих полимеров. Полиуретаны относятся к синтетическим эластомерам и нашли широкое применение в промышленности благодаря широкому диапазону прочностных характеристик. Используются в качестве заменителей резины при производстве изделий, работающих в агрессивных средах, в условиях больших знакопеременных нагрузок и температур. Диапазон рабочих температур - от −60 °С до +80 °С .

Свойства полиуретанов

Механические свойства полиуретанов изменяются в очень широких пределах и зависят от природы и длины участков цепи между уретановыми группами, структуры цепей (линейная или сетчатая), молекулярной массы и степени кристалличности. Полиуретаны могут быть вязкими жидкостями или являться твёрдыми веществами в аморфном или кристаллическом состоянии. Их свойства варьируются от высокоэластичных мягких резин до жёстких пластиков. Полиуретан относится к конструкционным материалам (КМ), механические свойства полиуретана дают возможность использовать его в деталях машин и механизмов, подвергающихся силовым нагрузкам. К данному виду промышленных материалов предъявляются очень серьёзные требования с точки зрения сопротивляемости воздействию агрессивной внешней среды. Активно применяются в стоматологии ортопедической для изготовления полиуретановых протезов рассказывает Болтон У. . Об этом также пишет Кабанов В.А. , Райт и Липатов .

Полиамиды

Полиамиды - пластмассы на основе линейных синтетических высокомолекулярных соединений, содержащих в основной цепи амидные группы -CONH-. Полиамиды используются в машиностроении, автомобильной промышленности, текстильной промышленности, медицине и других областях. В медицинской промышленности полиамидные волокна используются для изготовления протезов, хирургических нитей, искусственных кровеносных сосудов. Основная часть полиамидов - частично кристаллические термопластические полимеры, которые отличаются высокой прочностью, жесткостью и вязкостью, а также стойкостью к воздействию внешней среды. Большая часть свойств объясняется наличием амидных групп, которые связаны между собой с помощью водородных связей. Ряд свойств полиамидов зависит от их кристаллического устройства, в частности от содержания воды. Полиамиды взаимодействуют с окружающей средой обратимо впитывая влагу, при этом вода собирается в аморфных областях полиамида. Так, например, в окружении воздуха, полиамид 6 принимает примерно 2,5-3,5% воды, а полиамид 610 около 0,5%. Влагопоглощение полиамидов напрямую влияет на их долговечность. В стоматологии используются, в качестве основного (конструкционного) материала два вида пластмасс – термореактивные и термопластичные.

Термореактивные пластмассы (Реактопласты) - пластмассы, переработка которых в изделия сопровождается необратимой химической реакцией, приводящей к образованию неплавкого и нерастворимого материала.

Термопластичные пластмассы (Термопласты)-Полимерные материалы, способные обратимо переходить при нагревании в высокоэластичное либо вязкотекучее состояние. При обычной температуре термопласты находятся в твердом состоянии. При повышении температуры они переходят в высокоэластичное и далее — вязкотекучее состояние, что обеспечивает возможность формования их различными методами. Эти переходы обратимы и могут повторяться многократно, что позволяет, в частности, производить переработку бытовых и производственных отходов из термопластов в новые изделия.

Воска

Воска, жироподобные вещества животного или растительного происхождения, состоящие главным образом из сложных эфиров высших жирных кислот и высокомолекулярных спиртов (обычно одноатомных) .

Воска. — аморфные, пластичные, легко размягчающиеся при нагревании вещества, плавящиеся в интервале температур 40-90°С. По физическим и химическим свойствам напоминают жиры; мало реакционноспособны, весьма устойчивы к действию различных реагентов; некоторые из них сохраняются многие годы без изменения.

Воска подразделяют на животные, растительные и ископаемые. К животным Воскам относят: пчелиный воск, выделяемый восковыми железами пчёл и другими насекомыми; шерстяной (ланолин), получаемый при промывке овечьей шерсти; спермацет, добываемый из жира кашалота. К растительным — карнаубский, выделяемый из листьев бразильской пальмы канделильский, пальмовый и др. К ископаемым — церезин, получаемый очисткой озокерита; монтанный, выделяемый из бурого угля или торфа. Начиная с 1939 развивается производство синтетических восков. Эти продукты получают гидрированием окиси углерода (так называемые воска Фишера — Тропша) или из низкомолекулярных полиолефинов (например, полиэтилена с молекулярной массой от 2000 до 10000) .

Практическое применение в различных областях техники находят главным образом животные, ископаемые и синтетические В., которые используют для приготовления полировочных смесей, пропиточных эмульсий для тканей, при выделке кожи, переработке резины и изготовлении бумаги, при литье под давлением полимеров и др. Растительные В. выполняют важную биологическую функцию регулирования водного режима растений.

Воска применяются как пластический материал для самостоятельных произведений искусства (бюст и статуя Петра I Б. К. Растрелли, Эрмитаж, Ленинград; барельефы Ф. П. Толстого, Русский музей, Ленинград), а также для моделей различных изделий из бронзы (скульптура, медали и т.п.). Покрытие Воском неокрашенного дерева (мебель и резные панели в интерьерах 17-18 вв.) придаёт ему приятный блеск и подчёркивает его структуру. Тонкий слой Воска предохраняет от влаги мраморную скульптуру. Воска служат основой для красок в восковой живописи .

1.3.Полимеризация

Это процесс получения высокомолекулярных веществ, при котором молекула полимера (макромолекула) образуется путём последовательного присоединения молекул низкомолекулярного вещества (мономера (См. Мономеры)) к активному центру на конце растущей цепи. Молекула мономера, входя в состав цепи, образует её мономерное зерно. Число таких звеньев в макромолекуле называется степенью Полимеризации.

По числу участвующих в полимеризации мономеров различают гомополимеризацию (один мономер) и сополимеризацию (два и более). В зависимости от природы активного центра, ведущего цепь, различают: радикальную полимеризацию, в которой активным центром является свободный радикал, а акт роста является гомолитической реакцией, и ионную полимеризацию, при которой активные центры являются ионами или поляризованными молекулами, а раскрытие двойной связи (или цикла) происходит гетеролитически. В свою очередь, ионная полимеризация подразделяется на анионную, если концевой атом растущей цепи несёт полный или частичный отрицательный заряд, и катионную, если этот атом заряжен положительно. Активные центры ионной полимеризации редко являются свободными ионами; обычно в состав активного центра, наряду с растущим концом цепи, входит противоположно заряженный компонент (противоион). Во многих случаях присоединению мономера к растущему концу цепи предшествует образование координационного комплекса с противоионом. Такую Полимеризацию называют координационно-ионной. Благодаря регулирующему действию противоиона при координационно-ионной Полимеризации возможно образование полимера с высокой степенью упорядоченности пространственного строения. В этом случае полимеризация называется стереоспецифической. Способность данного мономера к полимеризации определяется как термодинамическими факторами, так и кинетическими, т. е. наличием подходящего возбудителя, выбором условий и т.д. полимеризация большинства мономеров происходит либо путём раскрытия кратных связей

С = С, С ≡ С, С = О, C ≡ N и др.

n А = В → [― А- В-] n

либо путём циклических группировок

где А, В, Х - различные атомы или группы атомов. Т. о., состав и структура мономерного звена в макромолекуле соответствует составу и строению исходного мономера (за исключением, конечно, размыкающейся в ходе процесса связи). Однако известен ряд примеров, в которых образующиеся при полимеризации мономерные звенья отличаются от исходного мономера по структуре, а иногда и по составу, например, вследствие образования новых связей внутри мономерного звена, сдвига одного или группы атомов во время присоединения мономера к растущей цепи, выделения низкомолекулярных веществ. где А, В, Х - различные атомы или группы атомов. Т. о., состав и структура мономерного звена в макромолекуле соответствует составу и строению исходного мономера (за исключением, конечно, размыкающейся в ходе процесса связи). Однако известен ряд примеров, в которых образующиеся при полимеризации мономерные звенья отличаются от исходного мономера по структуре, а иногда и по составу, например, вследствие образования новых связей внутри мономерного звена, сдвига одного или группы атомов во время присоединения мономера к растущей цепи, выделения низкомолекулярных веществ.

Полимеризация - особый тип цепных процессов, в которых развитие кинетической цепи сопровождается ростом материальной цепи макромолекулы. В полимеризации можно выделить несколько основных стадий, т. н. элементарных актов: инициирование полимеризации, рост цепи, обрыв цепи, передача цепи.

Инициирование - превращение небольшой доли молекул мономера в активные центры, способные присоединять к себе новые молекулы мономера. Для этого в систему вводят специальные вещества (называется инициаторами или катализаторами полимеризации в зависимости от того, входят их частицы в состав образующегося полимера или нет). Полимеризацию можно также вызвать действием ионизирующего излучения, света или электрического тока.

Рост цепи состоит из ряда многократно повторяющихся однотипных реакций присоединения молекул мономера (М) к активному центру (М*):

М* + М → М*2; М*2 + М → М*3… М*n + M → M*n+1

В результате исходный низкомолекулярный активный центр вырастает в макромолекулу.

Обрыв цепи - дезактивация активного центра при его взаимодействии с др. активным центром, каким-либо посторонним веществом или вследствие перегруппировки в неактивный продукт. При передаче цепи активный центр с растущей макромолекулы переходит на какую-либо другую частицу Х (мономер, растворитель, полимер и т.д.), начинающую рост новой макромолекулы:

М*n + Х → Mn +Х*

В некоторых случаях при передаче цепи образуется устойчивое соединение, не присоединяющее к себе мономер. Такая реакция, кинетически эквивалентная обрыву, называется ингибированием, а вызывающее её вещество - ингибитором. Если в систему вводят эффективные передатчики цепи в достаточно больших количествах, то образуются только низкомолекулярные вещества; в этом случае процесс называется теломеризацией.

В отсутствие передачи цепи длина кинетической цепи процесса (т. е. число молекул мономера, прореагировавших с активным центром от момента его появления до гибели) равна длине молекулярной цепи (т. е. числу звеньев в образующейся макромолекуле). При наличии передачи длина кинетической цепи превышает длину молекулярной. Т. о., каждый акт инициирования приводит к образованию одной макромолекулы (если нет передачи цепи) или нескольких (если такие реакции есть).

Поскольку в реакцию роста, обрыва или передачи цепи может с некоторой вероятностью вступить растущий активный центр любой длины, степень полимеризации и молекулярная масса полимера являются статистическими величинами. Характер распределения макромолекул по размерам определяется механизмом процесса и в принципе может быть вычислен, если известна кинетическая схема процесса.

Уравнения, связывающие скорость процесса с концентрациями основных компонентов, могут принимать самый разнообразный вид в зависимости от механизма конкретных процессов. Но общий принцип их вывода во всех случаях одинаков и основан на небольшом числе упрощающих допущений. Важнейшим из них является предположение, что реакционная способность растущих цепей не зависит от их длины, если последняя превышает некоторый предел (3-4 звена). Для расчёта процессов, в которых время жизни растущих цепей мало по сравнению с общим временем развития процесса, часто используют т. н. принцип стационарности, т. е. полагают, что концентрация растущих цепей не изменяется во времени или что скорости инициирования и обрыва цепей равны.

Полимеризация может быть осуществлена различными способами, отличающимися по агрегатному состоянию полимеризуемой системы. Наиболее распространённые способы:

1) Холодная полимеризация в полимеризаторе

2) Холодная полимеризация без полимеризатора

3) Горячая полимеризация пластмассового теста

Полимеризация была открыта ещё в середине 19 в., практически одновременно с выделением первых способных к Полимеризации мономеров (стирола, изопрена, метакриловой кислоты и других.). Однако сущность полимеризации, как своеобразного цепного процесса образования истинных химических связей между молекулами мономера, была понята лишь в 20-30-е гг. 20 в. благодаря работам С. В. Лебедева, Г. Штаудингера, К. Циглера, Ф. Уитмора (США) и др. .

Глава 2 Методы замены воска на пластмассу

Различают четыре основных метода замены воска на пластмассу:

1) Компрессионное прессование

2) Литье под давлением

3) Термолитьевое прессование

4) Жидкое формование (свободное литье)

2.1 Компрессионное прессование

Подготовка моделей и загипсовка восковой конструкции протеза в кювету

После примерки восковой композиции, заранее изготовленной зубным техником, осуществляют окончательное моделирование протезов. Восковую композицию приливают по границе, для предотвращения попадания гипса под базис протеза. Арматуры снимают. Модели обрезают с таким расчетом, чтобы они поместились в кювете (Приложение 1).

Подготовленную таким образом модель вместе с восковой композицией протеза замачивают в воде и гипсуют в кювету. Кювета представляет собой металлическую коробку прямоугольной формы с закругленными ребрами и состоит из двух половин, каждая из которых имеет дно и крышку. Нижняя часть кюветы, в отличие от верхней, имеет более высокие борта, а на боковой поверхности – пазы, которые расположены один напротив другого. Пазы соответствуют выступам верхней половины кюветы, позволяют точно соединить обе ее части и предотвратить их смещение. Материалом для кювет служат латунные, дюралюминиевые, железные и другие сплавы, слабо подвергающиеся коррозии и деформации во время прессования.

Гипсование в кювету восковой композиции протеза производится с целью перевода ее в пластмассу. Если говорить о съемном протезировании существует 3 вида гипсования моделей в кювету

2) Обратный

3) Комбинированный

Прямой метод

В классическом варианте гипсование в кювету полных съемных протезов осуществляют прямым методом. Отделив модель от окклюдатора или артикулятора, подготавливают ее так, чтобы она свободно помещалась в основание кюветы. Замешивают гипс, заполняют им половину основания кюветы и погружают модель в центр. Вытесненным гипсом покрывают вестибулярную и окклюзионную поверхности зубов, создавая валик. Оральная поверхность и базис протеза остаются свободными. Далеко не везде применим этот способ, а только в случаи тяжелой атрофии альвеолярных отростков. Если атрофия незначительна, то такой способ гипсования малоэффективен и может привести к пористости сжатия или создаст сложность контролирования выплавки воска, а также к смещению контрштампа и дальнейшему несоответствию границам протеза.

Обратный метод

В основном полностью съемные протезы гипсуют, как и частично съемные обратным способом (Приложение 1.). Этот метод наиболее часто применяется в данном виде протезирования. Модель гипсуют в крышку кюветы, погружая ее в гипс до искусственной десны. Сама десна и зубы остаются свободными от гипса. Такой способ эффективен и не будет составлять особых трудностей при формовании и полимеризации.

Комбинированный метод

Этот метод применяют в случаях, когда передние зубы поставлены на приточке, а боковые – на искусственной десне. Этот способ включает в себя элементы прямого и обратного гипсования. При этом зубы на приточке покрывают валиком, коренные зубы и десна остаются свободными. Гипсование проводят в основании кюветы .

Получение пресс-формы

Загипсовав восковую композицию в кювету одним из вышеописанных способов, необходимо поместить последнюю в пресс на 15-20 минут. При этом из кюветы выделяются излишний гипс и влага. После этого кювету помещают в бюгель и приступают к выплавлению воска.

Кювету, укрепленную в бюгеле, помещают в емкость с кипящей водой для расплавления воска. При появлении на поверхности воды следов расплавленного воска через 5-6 минут кювету извлекают, разъединяют (Приложение 2.), смывают расплавленный воск чистой горячей водой и высушивают. На теплый гипс наносят первый слой изолака. Делается это для того чтобы пластмасса во время полимеризации не начала взаимодействовать с гипсом. Отсутствие изоляции приводит к тому, что пластмасса намертво приваривается к гипсу что вызывает осложнения во время обработки. После полного охлаждения кювет наносят второй слой изолирующего материала, зубные ряды обезжиривают мономером.

Приготовление пластмассового теста

Работа с пластмассой требует аккуратности. Стоит уделить внимание чистоте рук и рабочего места. Посторонние частицы могут попасть в пластмассовое тесто, тем самым снизив качество протеза. Формование проводят в охлажденные кюветы. Искусственные зубы и металлические части протеза (кламмера) для лучшего соединения с базисной пластмассой тщательно очищают и обезжиривают мономером.

Пластмассовое «тесто» готовят в фарфоровом или стеклянном стакане. Можно готовить тесто в пластмассовой посуде, если ее не прожигает насквозь мономер или ацетон: насыпают туда определенное количество порошка (полимера) и увлажняют его жидкостью (мономером). Соотношение порошка и жидкости должно быть 2:1 по объему или 3:1 по массе. Для того чтобы правильно рассчитать расход базисного материала на протез, следуют правилу: «на один искусственный зуб расходуется 1 г полимера». Перемешав порошок и жидкость шпателем, стакан накрывают крышкой для предупреждения испарения мономера и выдерживают пластмассу до полного созревания. Признаком готовности пластмассы к формованию является разрыв тянущихся нитей и отставание их от стенок стакана и рук (тестообразная стадия). Затем в перчатках берут необходимое количество «теста» и, придав ему соответствующую форму, помещают в ту или иную часть кюветы (Приложение 2.).

Прессование

Это технологический процесс, в основе которого лежит сжатие или уплотнение материала, помещенного в форму (Приложение 3.).

Компрессионное прессование — это процесс уплотнения путем непосредственного сжатия материала между частями формы (штампом и контрштампом). Компрессионное прессование можно провести двояко: с проверкой и без нее.

Прессование с проверкой включает в себя два этапа. Первый этап- пробное прессование. После того, как пластмассовое «тесто» уложили в кювету, его покрывают увлажненным целлофаном, соединяют обе половины кюветы и прессуют без особых усилий до первого смыкания ее бортов и выхода излишков пластмассы. Разъединив части кюветы, удаляют целлофан и излишки пластмассового «теста» или, наоборот, добавляют пластмассу туда, где ее недостаточно, при этом границы добавленной по необходимости пластмассы смазывают мономером для лучшего соединения во время полимеризации. Второй этап — окончательное прессование — проводят без целлофана. При прессовании добиваются полного смыкания бортов кюветы, а затем выдерживают в прессе 10-15 мин. После окончательного прессования кювету фиксируют в бюгель и приступают к полимеризации пластмассы.

Недостатки компрессионного метода прессования

В процессе прессования излишки пластмассового «теста», которые называют грат, попадают между половинами кюветы. По мере сближения частей кюветы щель уменьшается, и пластмассовое «тесто» вытекает с трудом. Когда щель достигает 1.0, а затем 0.6 мм, вытеснение пластмассы практически прекращается, потому что она прочно механически сцепилась с поверхностью гипса. Поскольку показателем окончания прессования принято считать плотное смыкание верхнего и нижнего кольца кюветы, зубной техник продолжает вращать рукоятку пресса (по данным М.М Гернера, можно развить давление на кювету до 5 т) до соприкосновения половин кюветы. При этом пресс-форма из гипса повреждается, т.к. гипс- материал непрочный, и создавать большое давление нельзя. Это неизбежно ведет к разрушению формы, а затем- и к деформации протеза. Критически оценивая метод формовки базисного материала путем компрессионного прессования, можно сказать, что при применении указанной технологии обязательно происходит изменение формы протезов .

2.2 Литье под давлением

Существующие методики рассчитаны на изготовление базисов протезов из пластмасс химического отверждения, в которых компонентами являются полимер и мономер. Избыток последнего постепенно вымывается слюной в полости рта и в редких случаях может вызывать аллергические реакции у пациентов. Кроме того, технологии изготовления протезов как из «горячей», так и из «холодной» пластмассы имеют недостатки в плане точности. Паковка горячей пластмассы предполагает выход излишков пластмассы между половинок кюветы и, как следствие, завышение прикуса на толщину облоя. Холодная пластмасса из-за отсутствия загипсовки также может деформироваться при затвердевании. Таким образом, при обработке протезов существенное время техник тратит на припасовку протезов в артикуляторе, иногда приходится спиливать всю поверхность зубов на толщину облоя. Это не только отнимает много времени у техника, но и ухудшает внешний вид протеза за счет спиленных жевательных поверхностей пластмассовых зубов. Технология литья лишена этих недостатков.

В мире более 80% пластмасс перерабатывается только методом литья. Преимущество литья под давлением по сравнению с компрессионным прессованием, в том, что излишки материала остаются в литниковой системе и получаются детали точного размера. Кроме того, форма не испытывает столь большого деформирующего воздействия, и через канал можно оказывать на пластмассу постоянное давление до её полного отверждения, что позволяет компенсировать усадку во время полимеризации. Убеждённость, что метод компрессионного прессования в зуботехническом процессе – неудовлетворительный этап, являлась для многих стимулом к разработке метода литья под давлением. Детальные исследования в этом вопросе провёл В.Н. Копейкин. Им был создан оригинальный шприц-пресс, позволяющий формировать группу протезов. Сейчас признано, что литьевое формирование (литье под давлением) – это эффективный способ устранения усадки формуемого материала. Для формирования предлагаются специальные, так называемые, литьевые пластмассы. Сделаны совершенно чёткие выводы о том, что изготовление базисов протезов методом литья под давлением позволяет получить более точную форму протеза и исключить применение в окклюзионном соотношении искусственных зубов, улучшить однородность и качество пластмассы и в значительной степени сократить расход материала.

Оборудование и методика изготовления протезов методом литья под давлением.

Э.Я. Варесом (1984-1986) предложен комплект шприц-кювет для литьевого прессования. Комплект состоит из одно-, двух- и четырёхместных кювет и одного прилагаемого к ним поршневого устройства. Двухместная шприц-кювета состоит из следующих деталей: 2 прямоугольные рамки с внутренними размерами 70х140 мм, с наклонными под 30° сторонами. Рамки сварены, их полосы шириной 25 мм и толщиной 4 мм. К нижней рамке с обеих сторон в торцовой части приварены вертикальный стойки, высотой 45 мм, диаметром 8 мм, с резьбой у свободного края. Камера представляет собой цилиндр высотой 70 мм с внутренними диаметрами 36 мм и толщиной стенок 2 мм. Прижимная пластина имеет на боковых сторонах 2 отверстия диаметром 9 мм. Поршневое устройство включает дугообразную рамку, винт и резиновый поршень. Составные части кюветы удерживают в рабочем положении при помощи барашковых гаек. По общепринятой методике отливаются модели (лучше из супергипса). Нижняя рамка устанавливается на ровную (лучше резиновую) поверхность и избирается оптимальный вариант расположения моделей с восковыми формами протезов. Модели следует располагать как можно ближе друг к другу, чтобы литниковые каналы были короче и не имели изгибов. Восковая форма протезов должна отстоять от края рамки кюветы. Изыскивая оптимальный вариант расположения моделей, их следует подрезать так, что боковые стенки сходились к основанию. При подготовке гипса для нижней челюсти в кюветы следует брать медицинский гипс с супергипсом в соотношении 3:1. добавление супергипса экономит расход и упрочняет его на сжатие, но главное – облегчает выемку протеза из кюветы. Погружая модели в гипс, надо следить, чтобы искусственные зубы, располагались не выше 12 мм от уровня кюветы (Приложение 3). По мере кристаллизации поверхность гипса обрабатывается, устраняются ретенционные пункты. После кристаллизации устанавливается литниковая система по принципу увеличения диаметра. На восковую форму полного съёмного протеза верхней челюсти, как правило, устанавливается вертикально в центре нёбной поверхности один основной литник диаметром 4,5 мм. Высота его должна быть на 10 мм выше верхнего конца кюветы. На восковую форму нижнего протеза или восковую форму протеза верхней челюсти, состоящую из 2-х, 3-х сёдел, следует установить вертикально входящий литник диаметром 4-4,5 мм и от него наклонно три или четыре впускных литника диаметром 5 мм. Литники устанавливаются в тех местах восковой формы протезов, где толщина их не менее 2 мм. Выводные литники ставятся на наиболее выступающих частях воскового базиса. Создав подводящую систему литников, нижнюю рамку кюветы опускают в воду для изоляции поверхности гипса. Лучше применять для изоляции 3% раствор воска в бензине. Бензин испарится, а воск остаётся. После этого надевают верхнюю рамку и заполняют верхнюю часть кювет. Для заполнения верхней части подготавливают 1/3 объёма резиновой чашки твердого гипса и наносят его на поверхность восковой формы и литников. Делается это на вибростолике дабы не было пористости около шеек искусственных зубов. Получается своеобразная рубашка. Не ожидая кристаллизации, замешивают супергипс и заполняют остальную часть кювет на 1 мм выше края. Без промедления устанавливают загрузочную камеру и укрепляют к кювете. После кристаллизации гипса загрузочную камеру с прижимной пластиной осторожно снимают и обрабатывают поверхность гипса, входящую в загрузочную камеру. Обработав кювету, опускают в кипящую воду для выплавления воска, тщательно промывают каналы литников (Приложение 4), проверяют фиксацию зубов и наносят изоляционный слой. Слой изокола следует наносить 2 раза. Первый слой наносят после выплавления воска на теплую модель, а спустя 7 минут – второй слой. Далее одним из способов определяют объём полостей и подготавливают загрузочную камеру. Подготовка заключается в создании изоляционного слоя из полиэтиленовой пленки, перекрытия входа в литниковый канал (для избегания преждевременного поступления пластмассы в литники). Лучшим материалом является фольга. После установки изоляционной пластинки кювету с загрузочной камерой помещают в холодильник на 20-30 минут. Охлаждённый порошок и мономер в определённом объёме помещают в охлаждённый стакан и перемешивают в течение 40-60 сек. Охлаждение кюветы, порошка, мономера препятствует ранней полимеризации. После того, как пластмасса приобретает консистенцию сметаны, создают водный затвор для предупреждения испарения мономера и помещают в холодильник. Спустя 2 мин пластмассу выливают в загрузочную камеру. Края изоляционного полиэтиленового цилиндра загибают внутрь и осторожно вставляют поршень. В загрузочной камере продолжается набухание пластмассы. В течение 1,5 минуты из пластмассы вверх перемещаются крупные пузырьки воздуха. По истечении указанного времени над поршнем устанавливают поршневое устройство и приступают к формированию. Быстрым вращением винта поршень погружают в камеру. Ограничительная мембрана лопается, и пластмасса поступает в полости кюветы. О заполнении судят по появлению пластмассы в выводных литниках. Далее следует этап уплотнения формуемой пластмассы путём периодического подкручивания винта. При этом происходит сжатие резинового поршня, что создаёт относительную непрерывность создаваемого давления. Уплотнение производится с целью выжима мономера, удаления воздушных пор и спрессования частиц порошка. Спустя 8-10 мин после уплотнения делают ещё оборот для деформации резинового поршня с целью создания резервного давления и приступают к полимеризации. Полимеризация пластмассы производится в 2 этапа:

1. направленную при температуре до 100° С, а затем
2. общую в сушильном шкафу при температуре 120-130°С.

Для проведения направленной полимеризации шприц-кювету нижней частью помещают в горячий песок, находящийся в низкооборотном лотке на нагревательном приборе с температурой подогрева до 100°С. Гипс в кювете прогревается снизу постепенно и пластмасса, находившаяся в загрузочной камере под давлением, продолжает поступать в кювету, компенсируя полимеризационную усадку. Экспозиция кюветы в песке 15-20 мин. А после этого проводится полимеризация в сухожаровом шкафу в течение 1,5 часов. Охлаждение кюветы необходимо проводить при комнатной температуре. Последующие клинико-лабораторные этапы не отличаются от традиционных (Приложение 4).

В настоящее время технология литьевого прессования используется в сочетании с объёмным моделированием при изготовлении полных съёмных пластиночных протезов. Анализ технологии изготовления съёмных протезов литьевым прессованием даёт основание утверждать следующее:

1. Не образуется грат, что сокращает время выполнения клинического этапа припасовки и наложения протезов с пришлифовкой искусственных зубов;
2. Повышается прочность протезов;
3. Исключается образование пор;
4. Значительно сокращается содержание свободного мономера;
5. В меньшей степени проявляется выраженная реактивность тканей протезного ложа.
6. Уменьшается усадка
7. Облегчается технологичность

2.3 Термолитьевое прессование

Несмотря на появляющиеся в стоматологии новые технологии, пластиночные протезы всё равно являются наиболее распространенным способом протезирования.

Технология термолитьевого прессования, как и литьевое лишено недостатков компрессии. Основное достоинство – возможность изготовления кламмеров непосредственно из базисной пластмассы. При этом в полости рта кламмера, в отличие от металлических, не заметны. Еще одно достоинство по сравнению с химическими пластмассами – биоинертность материала из-за отсутствия в нем мономера.

Недостатком же является отсутствие адгезии пластмассы к зубам (зубы держатся в базисе только за счет механической ретенции). Т.е. между зубами и базисом могут попадать микробы. Поэтому к гигиене протеза предъявляются повышенные требования. Также нужно очень высокое давление для прессования.

Загипсовка в разборную кювету предполагает максимальную точность дублирования восковой моделировки на пластмассу, а прессование в уже закрытую кювету исключает завышение прикуса за счет облоя. Все термопресса состоят из блока нагревателя, блока прессования (пневматического или электромеханического) и узла установки кюветы. В процессе работы пластмасса расплавляется до требуемой температуры и с помощью поршня, на который с огромным усилием давит блок прессования, запрессовывается в кювету. Давление пластмассы в кювете достигает 100 бар, большее давление просто разгибает кювету. При работе на одном аппарате с разными пластмассами для ее загрузки используются алюминиевые картриджи. Большинство производителей выпускает термопрессы для работы с пластмассами своего же производства. Эти аппараты не универсальны и не со всеми пластмассами на них можно работать. Различия заключаются в диаметрах используемых картриджей и максимальной температуре нагрева. Кроме того, аппараты отличаются конструктивно. В каждой конструкции есть свои особенности, которые влияют на качество и удобство работы. Попробуем их перечислить и выбрать, что же лучше:

1. Вертикальное или горизонтальное расположение. При вертикальном расположении прибор занимает гораздо меньше места.
2. Максимальная рабочая температура. На сегодняшний день самая высокотемпературная пластмасса — это Био Икс С производства фирмы Bredent, которая плавится при температуре 380°С. Температуры плавления остальных пластмасс ниже. Таким образом, термопресс, развивающий эту температуру, можно считать универсальным для работы с любыми пластмассами.
3. Пневматический или электромеханический прессблок. В принципе не важно, каким способом создается давление. Пневмоцилиндр, проще и, следовательно, надежнее любого механического привода. Однако для пневмоцилиндра нужно давление. В разных термопрессах используются пневмоцилиндры с разным передаточным числом, и для создания одного и того же давления на поршне приходится подавать разное исходное давление для разных моделей – от 6 до 12 бар. Причем если 6 бар можно получить практически в любой лаборатории, где есть пескоструйный аппарат, то для большего давления требуется специализированный компрессор или баллон со сжатым воздухом, а это дополнительные расходы.
4. Процесс прессования может происходить со сминанием алюминиевого картриджа или без сминания. Во время прессования со сминанием картриджа стенки цилиндра постепенно изнашиваются, на них образуются зазубрины и остается алюминиевая стружка. Прессование без сминания предпочтительнее, т.к. при этом поршень движется внутри картриджа, нет износа цилиндра и нет необходимости после каждого прессования чистить цилиндр от грязи. Кроме того, не тратится энергия на сминание (обычно 2/3 энергии уходит именно на сминание картриджа). Т.е. рабочее давление снижается в три раза. Например, для аппарата ТЕРМОПРЕСС 1.0 вместо 6 бар нужно устанавливать всего 2 бара. Однако не во всех случаях можно использовать несминаемый картридж, т.к. в нем применяется тефлоновый поршень, который при температурах выше 300°С просто расплавится. Для таких пластмасс нужно использовать схему со сминанием картриджа.
5. Возможность работы в автоматическом режиме Т.е. возможность проводить весь процесс от начала до конца без участия техника. Это немаловажный параметр. Он исключает человеческий фактор (брак из-за ошибок техников при работе на аппаратах с ручным режимом) и существенно экономит рабочее время самого техника. Большинство аппаратов работают только в ручном режиме. В этом случае приходится разогревать кювету в кипящей воде или сухожаровом шкафу, а картридж в аппарате. После разогрева картриджа кювету помещают в аппарат и включают прессование. В некоторых аппаратах нагревательный блок находится отдельно от блока прессования, и картридж после нагрева необходимо переставить из нагревательного блока в блок прессования, туда же поставить кювету, вынутую из кипящей воды и включить прессование. Такой процесс требует непрерывного внимания и участия техника. Термопрессам, работающим в автоматическом режиме, участие техника не требуется. Картридж и холодная кювета устанавливаются в аппарат, картридж разогревается до рабочей температуры, одновременно разогревается и кювета. По завершении выдержки автоматически включается прессование, и технику остается только вынуть кювету из аппарата. Для технологий, не требующих подогрева кюветы, в таких аппаратах существует ручной режим.

2.4 Жидкое формование (свободное литье)

После проверки постановки зубов врач возвращает работу в з/т лабораторию, техник приливает базис к модели, устанавливает модуль в специальную кювету, заливает его дублирующим силиконом (Приложение 4 и 5). Гипсовая модель должна быть отбита от окклюдатора. Нерабочая сторона цоколя модели должна быть гладкой, обработана на триммере. Высота цоколя гипсовой модели должна быть в пределах от 8 до 15 мм. Цоколь гипсовой модели должен выступать на 1,5-2 мм от воска. Воск должен быть прилит к гипсу. После застывания силикона разбирают кювету. Извлекают гипсовую модель с восковой композицией протеза. Искусственные зубы освобождают от воска. Вываривают воск с гипсовой модели. Специальными трубчатыми ножами делают в силиконовой форме литниковые отверстия диаметром 8-10 мм и противолитниковые отверстия диаметром 4-8 мм. Искусственные зубы высушивают и располагают в силиконовой форме в соответствии с их отпечатками. Достают разогретый картридж из термошкафа. Дают ему остыть до комнатной температуры. Гипсовую модель тщательно высушивают в микроволновой печи. Высушенную гипсовую модель лакируют. Лакирование осуществляют в 3-4 приема с временными промежутками до достяжения блестящей поверхности. Покрывают модель разделительной силиконовой смазкой. Прогревают форму с искусственными зубами и модель в термошкафу при температуре 120° С в течении 20 минут. Собирают форму и вставляют ее в кювету. Устанавливают кювету в полимеризатор. Заливают пластмассу через литниковое отверстие в форму до ее полного заполнения. Об этом будет свидетельствовать выход смеси из противолитниковых отверстий (Приложение 5). Форму заполняют тонкой струйкой, плавно нажимая на спусковой курок диспенсера. Сразу после окончания заливки закрывают полимеризатор и устанавливают давление сжатого воздуха 2 атмосферы. Выдерживают кювету в полимеризаторе 5 минут. Наличие в полимеризаторе воды при этом не допустимо. Разгерметизировав полимеризатор извлекают из него кювету. Помещают кювету в термошкаф на 40 мин при температуре 120 С. Дают кювете остыть до комнатной температуры. Разбирают кювету и извлекают протез (Приложение 6). После этого протез поступает на окончательную обработку, которая включает в себя удаление литников, шлифовку и полировку.

Заключение

В результате изучения литературы установлено, что каждый из четырёх методов замены воска на пластмассу обладает как положительным, так и отрицательными качествами.

Но из четырёх методов замены воска на пластмассу минимальным количеством недостатков и максимальным количеством преимуществ обладает метод литья под давлением.

В результате сравнения методов замены воска на пластмассу установлено, что преимущество литья под давлением по сравнению с компрессионным прессованием, в том, что излишки материала остаются в литниковой системе и получаются детали точного размера, так как нет облоя. Кроме того, форма не испытывает столь большого деформирующего воздействия, и через канал оказывается постоянное давление на пластмассу до её полного отверждения, что позволяет компенсировать усадку во время полимеризации.

Термолитьевое прессование очень похожее на технологию литья под давлением обладает следующими недостатками:

1. Необходимо более высокое давление для термолитьевого прессования и соответственно специальное дорогостоящее оборудование.
2. Пластмасса, применяемая для термолитьевого прессования, стоит намного дороже, что приводит к увеличению стоимости протеза.
3. При использовании полиамида, базис протеза получается недостаточно жёстким и кроме того соединяется с искусственными зубами только макромеханически.

Единственное преимущество – это отсутствие остаточного мономера в пластмассе.

И последнее — это жидкое формование. Жидкое формование довольно простой метод. К нему не нужны шприц-кюветы, но очень много средств уходит на закупку дублирующих материалов. Для дублирования в основном применяют силиконовые массы, а они дорогие в отличии от того же гипса что несомненно ставит жидкое формование на задний план уступая литью под давлением.

Анализ технологии изготовления съёмных протезов литьевым прессованием даёт основание утверждать следующее:

1. не образуется грат, что сокращает время выполнения клинического этапа припасовки и наложения протезов с пришлифовкой искусственных зубов;
2. повышается прочность протезов;
3. исключается образование пор;
4. значительно сокращается содержание свободного мономера;
5. в меньшей степени проявляется выраженная реактивность тканей протезного

Библиографический список

1. Арест-Якубович А.А. Энциклопедия полимеров,Т.1-2М.,1972-74.
2. Болтон У. Конструкционные материалы: металлы, сплавы, полимеры, керамика, композиты. Карманный справочник.- М.: издательский дом «Додэка-XXI»,2004.
3. Ивановский Л., Энциклопедия восков, пер. с нем., Т.1,Л.,1956.
4. Кабанов В.А. Энциклопедия полимеров.- М.: «Советская энциклопедия» 1977.
5. Копейкин В.Н, Миргазизова М.З. ,М.: «Медицина» 2001.
6. Липатов Ю.С, Керча Ю.Ю, Сергеева Л.М. Структура и свойства полиуретанов.- Киев: «Наукова думка»,1970.
7. Миронова М.Л. Съемные протезы: учебное пособие. – М.: «ГЭОТАР-Медиа» 2009.
8. Нурт Р.В. пер.с анг. под ред. Пахомова Г.Н. Основы стоматологического материаловедения. «КМК_Инвест» 2004.
9. Райт П., Камминг А., пер. с анг. Под ред. док. хим.наук Н.П Апухтиной. Полиуретановые эластомеры.- «Химия»,1973.
10. Расулов М.М, Ибрагимов И.Т, Лебеденко И.Ю. Зубопротезная техника-М.: ООО «Медицинское информационное агенство»,2005.
11. Трифонов Д.Н. Энциклопедический словарь юного химика 3-е изд., испр. и доп.-М.: Педагогика-Пресс, 1999
12. Трезубов В.Н, Мишнёв Л.М, Жулев Е.Н. Ортопедическая стоматология прикладное материаловедение, М.: «Медпресс-информ» 2008.
13. Химическая энциклопедия / Редкол.: Кнунянц И.Л. и др.. - М.: Советская энциклопедия, 1992. - Т. 3. - С. 446, 207. - 639 с.
14. Энциклопедии полимеров, т. 1 - 3, гл. ред. В. А. Каргин, М., 1972-1977
15. Воск [Электронный ресурс] https://ru.wikipedia.org/wiki/воск — 15.10.2014.

Приложение 1. Восковая композиция

Приложение 2. Паковка пластмассы

Рис. Разъединение частей кюветы для выплавления остатков воска

Рис. Формовка пластмассового «теста» в кювету.

Приложение 3. Компрессионное прессование

Схема Компрессионное прессование.

Рис. Расположение восковой композиции протеза в кювете для литья.

Приложение 4. Литьевое прессование

Рис. Очистка формы от воска.

Рис. Полимеризация протеза.

Приложение 5. Свободное литьё

Рис. Извлечение восковой композиции протеза из силиконового дубликата.

Рис. Очистка формы от воска.

Приложение 6. Заливка пластмассы

Рис. Заливание пластмассы в кювету через литниковое отверстие.

Технология пластмассового базиса протеза предопределяет реализацию физико-механических, химических и др. свойств пластмассы, заложенных в ее рецептуре.

С пластмассами, из которых идет создание базиса съемного протеза, работает преимущественно зубной техник в специально оборудованном производственном помещении зуботехнической лаборатории полимеризационной комнате. Процессу производства пластмассового базиса предшествует ряд последовательных действий, выполняемых, врачом-ортопедом и зубным техником, о чем подробно говорится в соответствующих учебниках.

Технология пластмассового базиса съемного протеза предполагает следующие обязательные манипуляции:

Подготовку гипсовой модели с восковым базисом, искусственными зубами (и кламмерами) к гипсовке в кювету;

Получение гипсовой пресс-формы;

Удаление воскового базиса из гипсовой пресс-формы с последующим заполнением ее заранее приготовленной полимер-мономерной композицией базисной пластмассы;

Проведение полимеризации базисной пластмассы и последующей механической обработки базиса протеза, шлифования и полирования.

Получение гипсовой пресс-формы. На сегодня известны 2 основных варианта получения гипсовой пресс-формы, в которой проводится полимеризация базисной пластмассы - разъемная и неразъемная гипсовые пресс-формы.

Получение разъемной гипсовой пресс-формы следует отнести к классическому методу, при котором необходимо использовать два замешивания гипса с необходимым интервалом времени между ними. Таким образом, полученная гипсовая пресс-форма состоит из двух частей, что позволяет после удаления воскового базиса раскрыть кювету (гипсовую пресс-форму), провести визуальную оценку качества удаления воска и в последующем заполнение (формовку) заранее приготовленной полимер-мономерной композицией.

Для заполнения разъемной гипсовой пресс-формы кюветы тестообразной массой последнюю помещают в одну из половинок кюветы, закрывают второй частью и под давлением в специальном прессе производят формовку. Такой метод замены воска на пластмассу получил в специальной литературе название компрессионного прессования. К принципиальным недостаткам данного метода следует отнести то, что в процессе формовки излишки полимер-мономерной композиции удаляются (выдавливаются) по линии разъема половинок кюветы, т. е. создаются предпосылки к увеличению толщины базиса протеза.

Степень этого увеличения равна толщине слоя пластмассы между половинками гипсовой пресс-формы. Кроме того, на эту же величину происходит вертикальное перемещение искусственных зубов относительно протетической плоскости.

Окклюзионная ПЛОСКОСТЬ - воображаемая плоскость, проводящая двумя способами. При первом она проходит через середину перекрытия центральных резцов и середину перекрытия мезиальных бугорков первых (при их отсутствии - вторых) моляров. При втором варианте она проводится через вершины щечного бугорка второго верхнего премоляра и мезиального щечного бугорка первого верхнего моляра. Формируемая при протезировании на окклюзионный (прикусных) валиках плоскость именуется еще протетической.

Получение неразъемной гипсовой пресс-формы требует применения специальной (нестандартной) кюветы. Для этого на гипсовой модели с восковым базисом и искусственными зубами создается литиниково-питающая система из специальных сортов воска, а гипсовка в кювету проводится одним замешиванием гипса или силиконовой массы.

После удаления воска такая пресс-форма не может быть визуально проверена на предмет полного и качественного удаления воска. Формовка полимер-мономерной композиции проводится при бол жидкотекучем состоянии массы через систему литников под давлением, создаваемым специальным поршнем (принцип «шприца»). Такой метод замены воска на пластмассу получил название метода инжекционно-литьевого прессования.

Поршень инжектора во время полимеризации находится под сжимающим действием пружины, поэтому из него в полость гипсовой пресс-формы через литник поступает дополнительное количество формовочной массы, компенсирующее полимеризационную усадку. При этом методе прессования (формовки) нет линейно-объемных вертикальных изменений базиса, которые имеют место при компрессионном прессовании, содержание остаточного мономера не превышает 0,2-0,5%, очень незначительные упругие внутренние напряжения, фактически исключено коробление базиса, который точно соответствует рельефу протезного ложа.

Тем не менее многие исследователи отмечают следующие недостатки данного метода: отсутствие визуального контроля полноты удаления воска из гипсовой пресс-формы, достаточно проблематично является нанесение изоляции на стенки гипсовой пресс-формы, что проявляется или в недостаточно прочном химическом соединении искусственных зубов и пластмассы базиса, или в искажении рельефа базиса.

Следует помнить, что гипс, обладая пористой структурой, не препятствует проникновению мономера в его толщу. Если поверхность гипса при производстве протеза не изолировать от набухшей пластмассы, то часть мономера внедряется в поверхностный слой гипса и там полимеризуется. Механическое удаление этого слоя с внутренней поверхности базиса протеза ведет к искажению его рельефа, ухудшает фиксацию протеза и адаптацию к нему [Разуменко Г. П., 1987].

По данным 3. С. Василенко (1975), грубая шероховатость в виде пор различной величины, бугров, шипов, острых гребней, неровностей встречается на внутренней поверхности 25% пластиночных протезов.

Возникновение мелких поверхностных пор связано с гигроскопичностью гипсовых моделей, крупных пор - с испарением мономера при быстром подъеме температуры во время полимеризации, эрозий на поверхности базисов протезов - с испарением воды, а бугорки, гребешки, неровности, шипы образуются вследствие вдавления пластмассового теста в поры гипсовых моделей [Василенко 3. С, 1980]. По другим сведениям, шероховатость внутренней поверхности протезов наблюдается у 74% базисов протезов.

Для приготовления формовочной массы проводят замешивание, используя для этого полимер (порошок) и мономер (жидкость) того или иного базисного материала. Свойства полимер-мономерной композиции пластмасс горячей полимеризации зависят от размера и однородности гранул. Оптимальный размер гранул обеспечивает высокие физико-механические свойства полимера, а также необходимую растворимость в мономере гомо- и сополимеров.

Усадка мономера в процессе полимеризации равна 20-21%, а усадка полимер-мономерной композиции составляет 6% и зависит от соотношения мономера и полимера. Оптимальным является соотношение мономера и полимера равное 1:3 по объему или 1:2 по массе.

Смешивание мономера с полимером проводят в сосуде с крышкой. При этом в мономер насыпают отмеренное количество порошка и сразу же перемешивают (нормативный расход пластмассы базиса съемного протеза составляет 1 г на 1 искусственный зуб). Сосуд с массой накрывают крышкой и оставляют для набухания на 15-30 мин (в зависимости от температуры окружающей среды). В течение этого времени консистенция массы изменяется от пескообразной до тестообразной. При получении мономер-полимерной массы различают следующие стадии ее созревания:

Песочная (гранульная);

Вязкая (тянущихся нитей);

Тестообразная;

Резиноподобная.

Песочная стадия появляется сразу после смешивания порошка жидкостью и продолжается до 5 мин (в зависимости от температурь окружающей среды). Смесь на этой стадии не используется.

Стадия тянущихся нитей (вязкая) характеризуется липкостью массы, появлением тянущихся нитей, высокой текучестью и пластичностью. На этой стадии готовности материала он используется в ситуациях, требующих адгезии.

Тестообразная стадия характеризуется утратой липкости массы, хорошей пластичностью и меньшей текучестью (по сравнению стадией тянущихся нитей). В таком состоянии массу удобно формировать на гипсовых моделях (получение индивидуальных ложек, ортопедических аппаратов и др.).

Резиноподобная стадия характеризуется тем, что форма, приданная материалу на предшествующей стадии, почти полностью сохраняется и материал не подлежит дальнейшей формовке.

В начале в мономере растворяются внешние слои полимерных шариков (происходит набухание), и только спустя какое-то время мономер, проникая в глубь полимера, придает однородность массе. Мономер-полимерная смесь может затвердеть при комнатной температуре, но для этого потребуется значительное время.

Скорость набухания можно регулировать изменением температуры. При ее повышении процесс полимеризации ускоряется, при понижении - замедляется. Массу считают готовой к формовке, когда она теряет липкость.

Критериями полноты реакции полимеризации базисной пластмассы являются, как минимум, три основных фактора: давление, время внешняя энергия (температура). Место приложения давления может быть различным.

В традиционном варианте давление является величиной постоянной и приложено ко всей гипсовой пресс-форме.

В других вариантах давление также является величиной относительно постоянной, но точкой приложения его является полимер-мономерная композиция. Так, например, с помощью комплекта SR-Ивокап фирмы «Ивоклар» (Лихтенштейн) возможна горячая полимеризация пластмассы с компенсацией усадки в условиях постоянного давления. Дозированный в капсулах полиметилметакрилат интенсивно замешивается и затем вводится под давлением (6 бар, т. е. 6 атм.) в специальную кювету.

Полимеризация проводится в течение 35 мин в условиях постоянного давления. Благодаря системе SR-Ивокап возможна полимеризация пластмассы с полной компенсацией усадки и с предупреждением таким образом линейно-объемных изменений протезов. В специальных теплоизолирующих кюветах происходит процесс полимеризации сначала в нижних, а затем в верхних слоях пластмассы. Происходящая при этом усадка пластмассы компенсируется сразу поступающим под давлением на протяжении всего рабочего этапа материалом. На этом принципе основано инжекционно-литьевое прессование.

Фирмой «Де Трэй/Дентсплай» (США) разработан другой вариант использования давления при проведении полимеризации, получивший название система Провак. Речь идет о способе, при котором используются давление и вакуум, что отличает этот способ от досих пор существующих методов получения базисов протезов. При этом способе базисная пластмасса не прессуется в гипсовую форму, а отливается прямо на модель. Вакуум под моделью позволяет пластмассе распределиться на поверхности модели.

В связи с этим избегают известных недостатков метода прессования. Базисы съемных протезов, полученные при проведении полимеризации таким способом, не имеют линейно-объемных изменений, что проявляется в первую очередь сохранением (точностью) межальвеолярной высоты.

Фактор времени и внешнее температурное воздействие при проведении полимеризации являются величинами переменными и взаимозависимыми.

В качестве связующих звеньев (теплоносителей) между источником внешней энергии и полимер-мономерной композицией базисной Пластмассы используется вода или воздух (в специальной литературе такая ситуация имеет следующую терминологию: «полимеризация в условиях влажной среды», «полимеризация в условиях сухой среды»).

Полимеризация в условиях влажной среды, т. е. открытая или закрытая водяная баня (когда крышка емкости с водой позволяет создать в ней дополнительное давление), считается традиционным (классическим) способом полимеризации. Источником внешней энергии является газовая горелка или электроплита, на которую помещается емкость с водой и находящейся в ней гипсовой пресс-формой (кюветой) после формовки полимер-мономерной композиции.

При использовании традиционного метода твердения температурное воздействие на этот процесс осуществляется погружением кюветы, в которой находится масса, в емкость с водой при постепенном нагревании. Следует особо отметить тот факт, что температурные изменения воды при ее нагревании не соответствуют по времени таковым в отвердеваемой полимер-мономерной композиции.

М. М. Гернер с соавт. для контроля полноты реакции полимеризации рекомендуют использовать следующие температурно-временные условия для воды (в литературе они носят название двухступенчатой полимеризации):

Вода, в которую помещена гипсовая форма, нагревается от комнатной температуры до 65° С в течение 30 мин. Такая температура обеспечивает полимеризацию пластмассы под воздействием теплы реакции;

В течение 60 мин температура воды поддерживается на уровне 60-65° С, что предотвращает снижение температуры в отверждаемой пластмассе;

Затем в течение 30 температуру воды доводят 100° С, выдерживают 1 ч и охлаждают форму на воздухе.

При повышении темпера в твердеющей массе до 60° процесс полимеризации протекает плавно. При температуре выше 65° С остаточная перекиси бензоила быстро расщепляется и скорость полимеризации мономера возрастает, а масса уменьшается в объеме.

По достижении температурь 65-68° С масса начинает увеличиваться в объеме вследствие термического расширения. Температурный коэффициент объёмного расширения ПММА высок - 81 х 10 6 °С. Расширение в данном случае является основным фактором, компенсирующим усадку при полимеризации, и изделия получаются меньше восковой модели всего на 0,2-0,54 в линейных размерах.

В дальнейшем подъем температуры и время полимеризации выдерживаются в зависимости от структуры и свойств мономера. Следует учесть, что повышение температуры приводит к увеличению молекулярной массы полимера, вызывает изменение физико-механических свойств (прочности и др.). Поэтому для достижения оптимальной молекулярной массы заключительную стадию полимеризации проводят при температуре воды 100° С.

Надо отметить, что указанная выше температурно-временная зависимость некоторыми фирмами-производителями в Германии выполнена в виде графика и изображена на лицевой стороне оборудования или емкостей для воды с целью напоминания зубным техникам о необходимости соблюдения технологической дисциплины.

Во время полимеризации пластмасса вступает в контакт с водой, которая, проникая в межмолекулярные пространства, вызывает специфические напряжения и изменения цвета пластмассы.

Для удаления воска и проведения полимеризации базисных пластмасс фирма «Шутц-Дентал» (Германия) рекомендует использовать аппарат Кераматик, который снабжен автоматической системой водоподогрева, позволяющей выполнять процесс выпаривания воска из 16 кювет одновременно в течение 2-3 мин. Полимеризация базисной пластмассы производится в автоматическом режиме для 8 кювет одновременно. По окончании процесса полимеризации аппарат автоматически отключается.

Полимеризация в условиях сухой среды - одно из основных направлений по совершенствованию технологии пластмассового базиса. В качестве источника внешней энергии может быть использована:

Тепловая энергия специальных электрических приборов (сухожаровой шкаф);

Микроволновая энергия;

Энергия света;

Энергия ультразвука.

Микроволновое облучение обладает преимуществом экономии времени перед быстрым отвердением в воде. Так, например, фирмой «ДжиСи» (Япония) выпускается базисная пластмасса Акрон М Си Для отвердения в обычной микроволновой печи. Полимеризация всей Массы происходит одновременно («изнутри наружу») в течение 3 мин. При этом уменьшается содержание остаточного мономера. Пластмасса ^пускается в виде порошка-полимера разных цветов (розовый, бесцветный, розовый с прожилками «сосудов») и жидкости-мономера. Для полимеризации данной пластмассы необходима специальная кювета из материала, способного пропускать микроволновую энергию [Марков Б. П. и др., 1998].

Специалистами фирмы «Дентсплай» (США) предложен свой способ создания полных и частичных съемных пластиночных протеев. Полимеризация осуществляется в течение нескольких минут микроволновой энергией в печи AEG Микромат-115 при инжекционной подаче (введение материала в кювету под давлением) пластмассы Микробейз, что значительно уменьшает полимеризационную усадку, т. е. обеспечивает сохранение линейно-объемных размере базиса протеза. Кроме того, пластмасса Микробейз не содержит метилметакрилата. Материал Микробейз расфасован в картриджи, готов к непосредственному применению, поэтому рабочее время материала не ограничено.

Тем не менее по вопросу использования микроволновой энергии нет единого мнения. Высказываются опасения в возникновении пористости в толстых слоях базиса, не обнаружена разница в физических свойствах, микроструктуре и степени сшивки при сравнении полимеризацией в условиях влажной среды. Однако применение новых моделировочных материалов и формовочных масс, содержащие 20-30% алюминиевой пудры, позволяет получить базисную пластмассу удовлетворительного качества под воздействием микроволновой энергии в течение 150 с [Поюровская И. Ю., 1992]. ^

Новым направлением в совершенствовании базисных материлов является применение технологии процессов светоотверждения для получения базисов. Основой для базисов зубных протезов Трищ (фирма «Дентсплай», США) является сшитая акриловая пластмасса имеющая структуру взаимопроникающей полимерной сетки и способная отвердевать под действием голубого света с длиной волны 400-500 нм. Пластмасса дает усадку при полимеризации в среднем на 0,2%, которая компенсируется выдержкой в воде. Преимущество материала Триад является отсутствие в нем остаточного мономера (он не содержит метилметакрилата).

Триад может быть использован в качестве подкладочного материала, при реставрации протезов. Все манипуляции с этим материалом при перебазировке съемного протеза могут проводиться в полости, рта, включая начальное отверждение. Экономия времени при этом составляет 60%.

Пластмасса выпускается готовой к использованию в форме пластин толщиной 2 мм в защищенном от света пакете. По консистенций такой лист весьма жесткий, и его нужно предварительно прогреть. В размягченном состоянии его накладывают на подготовленный для реставрации базис протеза и вводят в полость рта. Здесь его предварительно отверждают с помощью источника света, а затем протез подвергают отвердению в специальном аппарате. Триад является материалом выбора среди традиционных быстротвердеющих пластмасс в США.

Экспериментально-клинические исследования по использованию в качестве внешнего источника тепловой энергии ультразвукового воздействия на полимер-мономерную композицию базисной пластмассы не выявили существенного улучшения физико-механческих показателей прочности базиса [Мишнёв Л. М., 1987].

В литературе отмечалось, что проведение процесса полимеризации акриловых базисных материалов в сухожаровом шкафу вместо традиционной водяной бани позволяет получить более однородный материал без пористости и шероховатости поверхности.

Результаты исследований В. И. Тищенко (1976) показали, что при полимеризации в сухой среде, общее число пор в шлифах базисов протезов, полученных методом компрессионного прессования, в 6 раз меньше, а у поверхности, прилегающей к слизистой оболочке, в 11 раз меньше по сравнению с образцами, полимеризация которых проводилась в кипящей воде (на водяной бане). В то же время изучение прочности на разрыв и изгиб образцов пластмассы АКР-15, полученных при полимеризации в сухой среде, определило, что прочность на разрыв увеличивается на 65%, при статическом изгибе - на 12%.

Наиболее успешным применение суховоздушной полимеризации оказалось при производстве мостовидных металлопластмассовых зубных протезов, а также ортодонтических аппаратов непосредственно на моделях челюстей.

Нарушение режима полимеризации приводит к дефектам готовых изделий (пузырьки, пористость, разводы, участки с повышенным внутренним напряжением), к растрескиванию, короблению и поломкам протеза.

Различают 3 вида пористости пластмасс: газовую, сжатия, гранулярную.

Газовая пористость обусловлена испарением мономера внутри полимеризующейся пластической массы. Она возникает при опускании кюветы с пластмассовым тестом в гипсовой пресс-форме в кипящую воду. Данный вид пористости может также возникать при нагревании формы с большим количеством массы вследствие сложности отвода из нее излишков тепла, развивающегося в результате экзотермичности процесса полимеризации.

Гранулярная пористость возникает из-за дефицита мономера в тех участках, где он может улетучиваться. Такое явление наблюдается при набухании мономер-полимерной массы в открытом сосуде. Поверхностные слои при этом плохо структурируются, представляют собой конгломерат глыбок или гранул материала.

В пластмассовых изделиях всегда имеются значительные внутренние остаточные напряжения, что приводит к растрескиванию и короблению. Они появляются в местах соприкосновения пластмассы с инородными материалами (фарфоровыми зубами, металлическим каркасом, отростками кламмеров). Это является результатом различных коэффициентов линейного и объемного расширения пластмассы, фарфора, сплавов металлов.

Так, например, у акрилового базиса коэффициент термического расширения в 20 раз выше, чем у фарфоровых зубов. Это приводит к возникновению значительных локальных внутренних напряжений и появлению микротрещин в местах контакта пластмасс и фарфора.

В местах резкого перехода массивных участков пластмассового изделия в тонкие также возникают остаточные напряжения. Дело в том, что в толстых участках базиса усадка пластмассы имеет большую величину, чем в тонких. Кроме того, резкие перепады температуры при полимеризации вызывают или усиливают упругие деформации. Это, в частности, вызвано опережением затвердевания наружного слоя. Затем отверждение внутренних слоев вызывает уменьшение их объема, и они оказываются под воздействием растягивающих напряжений, поскольку наружные слои при этом уже приобрели жесткость.

Нарушение процессов полимеризации приводит также к тому, что мономер полностью не вступает в реакцию и часть его остается в свободном (остаточном) состоянии. Полимер всегда содержит остаточный мономер. Часть оставшегося в пластмассе мономера связан силами Ван-дер-Ваальса с макромолекулами (связанный мономер), другая часть находится в свободном состоянии (свободный мономер). Последний, перемещаясь к поверхности протеза, диффундирует в ротовую жидкость и растворяется в ней, вызывая при этом различные токсико-аллергические реакции организма. Базисные пластмассы при правильном режиме полимеризации содержат 0,2-0,5%, быстротвердеющие - 3-5% и более остаточного мономера.