Normativa sobre control de entrada de materiales de construcción. Cómo rellenar el formulario de control de entrada
El artículo revelará los puntos principales sobre la ley de control entrante. Qué es un documento, para qué está destinado y cómo prepararlo correctamente, más.
En la industria de la construcción, la inspección de entrada de equipos juega un papel importante. Se trata de un control de calidad de los objetos que llegan al almacén. Los resultados de la inspección se documentan en un documento. ¿Cómo componerlo correctamente?
Reflejos
Cuando llega equipo o material a una organización, se redacta un acta. Se trata de una hoja adjunta a partir de la cual se pone en funcionamiento el equipo.
Los datos de todos los actos se muestran en un diario, que debe estar presente en cualquier obra de construcción. El documento indica el nombre y la cantidad de objetos recibidos para la construcción.
La inspección entrante puede ser continua, selectiva y continua. Durante el proceso continuo, cada unidad de producto es sujeta a control para identificar y decidir sobre la posibilidad de uso y liberación.
Se prescribe cuando los productos son poco sistemáticos. Durante el muestreo, se extraen y controlan varias unidades de un lote de productos.
Según los resultados, se llega a una conclusión sobre la calidad de todo el lote. No está permitido realizar este tipo hasta que los productos estén totalmente completos en el lote.
Durante la inspección continua, cada unidad se verifica en la secuencia en la que fue fabricada. y el consumidor deberá acordar un cronograma de control.
Las siguientes personas tienen derecho a realizar el control:
La información sobre los actos debe mostrarse en el diario. El documento indica el nombre del material, cantidad, números de documentación e información sobre el proveedor.
La documentación de respaldo puede incluir:
- declaración de configuración;
- documentos operativos;
- y otros.
Si los documentos adjuntos no se presentan en su totalidad, la comisión tiene derecho a posponer el control de entrada.
Cuando llegan nuevos materiales, es necesario asegurarse de que se almacenen por separado de los que ya han pasado el control de entrada.
Si se detecta un defecto, es necesario describir cada defecto en el informe. Las formas de control entrante son:
Qué es
El control de entrada es el control de calidad de los bienes que han llegado al cliente con el fin de utilizarlos. Emitido y aprobado dentro de los 3 días posteriores al control de ingreso.
El documento está firmado por todos los miembros de la comisión. La esencia del control es obtener información sobre el estado de un objeto y compararla con los requisitos de las regulaciones.
Con base en los resultados del control, se elabora una conclusión para determinar si el producto cumple con los requisitos y se completa.
En la documentación adjunta al material se anota sobre la inspección, sus resultados y se coloca una marca. Si el producto cumple con los requisitos, se transfiere a producción. El material defectuoso se envía al proveedor.
Funciones realizadas
El control de entrada es una parte importante del proceso tecnológico, asegurando el funcionamiento estable de la organización y la alta calidad de los productos fabricados.
Las tareas del control entrante son las siguientes:
Base jurídica
Modelo de acto de inspección entrante de equipos y materiales.
Se lleva a cabo en varias etapas: inspección externa y control de calidad.
Procedimiento
En primer lugar, es necesario desarrollar y acordar un plan de control. En la metodología aclarar los métodos de verificación, secuencia de acciones, parámetros, etc.
Después de esto, establezca la fecha y el lugar del control entrante y cree una comisión. Podrá incluir representantes del proveedor y del cliente, y un experto independiente.
- aceptación por la cantidad de productos en un lote;
- aceptación de documentos para estos productos;
- inspección visual, comprobando que el lote esté completo (realizada abriendo el paquete);
- comprobar las características y parámetros de calidad.
Durante el control es necesario:
- verificar la documentación adjunta que certifica la calidad del producto y registrarla en el libro de registro para registrar los resultados de la inspección entrante;
- realizar control de muestreo, verificar embalaje y etiquetado;
- comprobar la calidad del producto.
Durante la aceptación de la carga se comprueba la seguridad de la misma durante el transporte. A saber:
- comprobar la presencia del sello del remitente en el vehículo: si está en buen estado, si hay huellas, en qué estado se encuentra el coche, etc.;
- comprobar el cumplimiento de las normas de transporte.
Elaboración del formulario
El documento lo redactan especialistas en aceptación: ingeniero, capataz de obra, jefe de departamento. Para evitar quejas sobre el contenido del acto, en su ejecución interviene una comisión especial (de dos o más personas).
Confirman los datos del acta con su firma. Antes de redactar un documento, se debe comprobar o probar el equipo.
Después de pasar con éxito el control, la persona autorizada completa un informe que documenta el cumplimiento de los requisitos por parte del producto.
Si la inspección falla, la barca debe registrarse en el informe y enviarse un reclamo al proveedor. La acción posterior es la siguiente: se devuelve el producto, el proveedor lo repara o lo cambia por el mismo, sin defectos.
Ejemplo de llenado
El acto contiene la siguiente información:
- miembros de la comisión;
- nombre del equipo o material y sus datos;
- nombre de la documentación que certifica la calidad;
- designaciones de condiciones y norma técnica;
- código tecnológico del equipo;
- clasificación de materiales;
- peso, número de piezas;
- nombre de la empresa del proveedor;
- acuerdo;
- nombre del fabricante;
- fecha de fabricación.
Funciones al crear un documento.
No existe un formulario estándar para el acto. Puede compilarse en cualquier forma o utilizar una plantilla desarrollada por la organización. Puedes utilizar una hoja A4.
Se requiere completar la siguiente información:
- el hecho del control;
- fecha y ubicación;
- resultados;
- información completa sobre el equipo que se está probando.
Emitido en una sola copia.
Para productos de cable
La inspección de entrada de productos de cable se lleva a cabo de acuerdo con el procedimiento establecido en la empresa, así como de acuerdo con GOST. Se crea un pedido a partir del cual se forma una comisión.
Incluye al contratista general, el cliente y la organización que realiza el trabajo. Se reciben los siguientes productos de cable para inspección entrante:
La primera etapa de control incluye la identificación de los productos de cable en almacén y el control de la correcta cumplimentación de la documentación.
También se comprueba lo siguiente:
- conformidad de las marcas en la carcasa, etiqueta o tambor de plástico con los datos especificados en los documentos adjuntos;
- disponibilidad y calidad de la documentación requerida;
- presencia de una placa de identificación.
La segunda etapa consiste en comprobar el embalaje y etiquetado de los productos de cable:
La última etapa incluye verificar el estado de las cubiertas protectoras de los productos de cable. Se comprueba la presencia de defectos y el estado general del cable.
Según los resultados de la inspección entrante, la comisión llega a una conclusión sobre si los productos de cable cumplen con los requisitos. Los materiales no aptos deberán marcarse y trabajar con ellos suspendidos.
Matices en la construcción.
Cuando los materiales ingresan al almacén, se envía información para realizar la inspección de entrada. Calidad de la construcción: cumplimiento de la calidad de las estructuras construidas con las normas legales.
El control de entrada se realiza antes de que el equipo de construcción sea utilizado en la actividad. Incluye verificar la disponibilidad de la documentación del proveedor, los datos de entrega y el cumplimiento de los requisitos de documentación.
El contratista está a cargo del control. Puede realizar el control de forma independiente o buscar ayuda de una organización especial.
Si los resultados del control no son satisfactorios (el equipo no cumple con los requisitos), no se puede utilizar en la construcción.
Los objetos de control incluyen los productos de construcción, el proceso de su creación, operación, almacenamiento, etc. El control se lleva a cabo para identificar desviaciones en la etapa inicial del trabajo de producción.
Si la comisión tiene algún comentario, se puede programar una nueva inspección. La decisión de realizarlo debe reflejarse en el informe de inspección entrante de materiales de construcción.
El documento debe indicar “Aprobado” o “Reprobado”. Existen requisitos para la redacción del acta:
- indicar el cumplimiento o incumplimiento de los materiales de construcción con los requisitos de la documentación reglamentaria;
- complete cada línea, no debe haber guiones;
- se puede formatear en forma tabular o de texto;
- debe haber firmas de los miembros de la comisión.
El acto deberá registrarse en un diario especial. Cuando en la construcción se utilizan materiales del cliente, se denomina peaje.
Si son transferidos de una organización a otra, deberán seguir registrándose. Los materiales no utilizados se transfieren al cliente según la ley.
Alarma de incendios
La alarma contra incendios se puede poner en servicio si la verificación establece lo siguiente:
- la instalación se realizó de acuerdo con los requisitos;
- el estado de funcionamiento de la alarma es positivo;
- La documentación del diseño es normal.
El control entrante incluye verificar la actividad de los nodos del sistema, la recepción y salida de señales. Puede utilizar la alarma solo si tiene el certificado correspondiente. Lo llena el líder de la organización.
Estructuras de hormigón armado
Al comprobar la calidad, se descubre lo siguiente:
- ¿La forma y las dimensiones cumplen con los requisitos técnicos?
- ¿Hay grietas, astillas o manchas?
- ¿Están los agujeros colocados correctamente?
- ¿Están ubicados correctamente los cables?
El control se lleva a cabo mediante la creación y prueba de muestras de control. El método principal es la prueba de compresión. Haga una muestra de la mezcla de concreto (para cada marca).
Si se endurece de forma natural, la serie deberá contener varias muestras. En el caso de tratamiento térmico de muestras, deberá ser al menos 9. La primera prueba se realizará 4 horas después del tratamiento.
Si la desviación es superior al 20%, entonces es necesario establecer la causa y eliminarla. La segunda prueba se realiza antes del envío de los productos y la 3ª prueba después de un mes de almacenamiento.
Por tanto, el control de entrada implica comprobar la calidad de los materiales y equipos. Puede realizarse en cualquier etapa: al comienzo del período operativo o durante el uso.
El control lo lleva a cabo una comisión. Es nombrado por orden y está formado por personas autorizadas con las calificaciones adecuadas.
Los resultados se documentan en un documento. Indica si el producto cumple con los requisitos. La forma del acto no está regulada; puedes redactarlo tú mismo.
1Este artículo analiza el problema de la calidad de los componentes automotrices de producción nacional. Como resultado de una revisión de publicaciones científicas, se encontró que en la región de Vladimir hasta el 40% de las quejas de los clientes sobre la calidad del mantenimiento y reparación de los vehículos están relacionadas con la baja calidad de las piezas de repuesto. En este sentido, con base en el documento reglamentario GOST 24297-87, se propone una metodología para realizar el control de calidad entrante de repuestos en empresas de servicios automotrices, que incluye un algoritmo para monitorear componentes. En este caso se deberá prestar especial atención al control de repuestos instalados en sistemas que afecten a la seguridad de los vehículos. La implementación de estas medidas no sólo evitará que componentes de baja calidad lleguen al consumidor, sino que también contribuirá a la implementación de los principios básicos de la gestión de calidad: “Enfoque en el consumidor” y “Verificación de los productos adquiridos”.
control de calidad entrante
piezas de repuesto
1.GOST 24297-87. Control de entrada de producto. Disposiciones básicas. - Ingresar. 1988-01-01. – M.: Editorial de normas, 2003. – 8 p.
2. Federación de Rusia. Leyes. Ley Federal “Sobre la Protección de los Derechos del Consumidor”: [Federal. Ley N° 2300-1: aprobada por el Estado. Duma 7 de febrero de 1992: ed. de fecha 18 de julio de 2011].
3. Vereshchagin D. Confíe, pero verifique // Servicio de automóvil correcto. – 2011 – N° 4 (71). - págs. 5-6.
4. Karagodin V.I. Reparación de automóviles y motores: libro de texto. para estudiantes promedio profe. libro de texto instituciones / V.I. Karagodin, N.N. Mitrojin. - 2ª ed., borrada. – M.: Centro Editorial “Academia”, 2003. – 496 p., ISBN 5-7695-1125-7.
5. Latyshev M.V., Sergeev A.G. Gestión de la calidad en los procesos de servicios del automóvil: monografía. – Vladimir: Editorial VlSU, 2005. – 160 p.
6. Stepanova E.G. Gestionar la calidad del mantenimiento de los vehículos mediante la mejora de la cadena de suministro: resumen de tesis. dis. ...candó. tecnología. Ciencia. – Toliatti, 2012. – 16 p.
7. Lada Priora: historial de dirección asistida defectuosa [recurso electrónico]. - Modo de acceso: http://www.zr.ru/content/articles/451988-lada_priora_istorija_neispravnogo_usilitela_rula/ (fecha de acceso: 15/10/2013).
Introducción. El trabajo señala que la competitividad de las estaciones de servicio de vehículos (STS) depende en gran medida del sistema de interacción con los proveedores de repuestos y materiales, que opera en el marco del principio de “Relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores”, y de los requisitos de adquisición establecidos ( cláusula 7.4 de GOST ISO 9001-2011).
Se cree que la cooperación con los principales mayoristas y fabricantes es garantía de la calidad de los componentes del automóvil. En este caso, la empresa del sistema de Mantenimiento Automotriz tiene la oportunidad de confiar en la integridad de sus socios habituales. Esos casos poco frecuentes de defectos que encontrará el taller traerán costos más bajos que organizar el control de calidad entrante. Pero tal situación sólo es posible si la empresa se especializa en la reparación de automóviles de los principales fabricantes del mundo.
Objeto del estudio: desarrollar una metodología para realizar el control de calidad entrante de repuestos en una empresa de sistemas de mantenimiento de automóviles.
Métodos de investigación: investigación analítica.
Actualmente, la calidad de los componentes de automóviles producidos en el país se mantiene en un nivel relativamente bajo en comparación con sus homólogos extranjeros. Así, el artículo presenta los resultados de una investigación realizada en la Universidad Estatal de Vladimir que lleva el nombre de A.G. y N.G. Stoletovykh" (VlGU) en la región de Vladimir, que demostró que hasta el 40% de las quejas de los clientes sobre la calidad del mantenimiento y reparación de vehículos están relacionadas con la baja calidad de los repuestos o materiales.
En la situación actual, es recomendable organizar un puesto de control de calidad de entrada de repuestos en una estación de servicio. Este mecanismo será especialmente importante para las empresas que se especializan en la reparación de automóviles de producción nacional y que cooperan con un gran número de pequeños proveedores. En este caso, los costos de organización de un puesto de control de repuestos se recuperarán reduciendo el número de quejas y los costos relacionados.
De conformidad con la Ley de la Federación de Rusia "Sobre la Protección de los Derechos del Consumidor" del 07/02/1992 No. 2300-1, el consumidor tiene derecho a elegir un producto en función de sus necesidades y capacidades. La ley prohíbe al vendedor condicionar la compra de algunos bienes a la compra obligatoria de otros bienes. El consumidor tiene derecho a elegir un repuesto o unidad original producida por una empresa independiente.
Teniendo en cuenta que, según los expertos, los defectos de fábrica son mucho más comunes entre los componentes de automóviles no originales, la organización de un puesto de control de calidad de entrada de repuestos es uno de los mecanismos incluidos en el sistema de gestión de calidad (SGC) de la empresa y tiene como objetivo para evitar que componentes y conjuntos de baja calidad lleguen al consumidor final.
Cabe señalar que se debe prestar especial atención al control de los repuestos instalados en los sistemas de los vehículos que afectan directamente a la seguridad del tráfico. Como ejemplo, consideremos la dirección asistida electromecánica del automóvil VAZ 2170 y sus modificaciones. El trabajo examina el problema del mal funcionamiento de esta unidad, que consiste en que cuando un vehículo circula a una velocidad de 40 km/h, es posible que su volante gire espontáneamente. Este defecto, si se produce durante el funcionamiento del vehículo, contribuye a la pérdida de su controlabilidad, lo que reduce significativamente la seguridad activa del vehículo y aumenta el riesgo de accidente de tráfico.
Tomando como base los requisitos de GOST 24297-87 y las recomendaciones para organizar un puesto de control de calidad de entrada de repuestos en un centro de servicio de automóviles, establecidas en, se ha elaborado un algoritmo para realizar el control de calidad de entrada de repuestos en una estación de servicio. desarrollado.
El control de calidad entrante de los productos (en este caso, repuestos), que es uno de los elementos de interacción entre el proveedor (fabricante, distribuidor de repuestos) y las estaciones de servicio, prevé impedir el acceso a los clientes de las empresas del sector de mantenimiento del automóvil. sistema de productos que no cumplen con los requisitos de documentación regulatoria, técnica y de diseño (NTD y CD), así como los requisitos establecidos.
De acuerdo con GOST 24297-87, la inspección entrante de los componentes la lleva a cabo la unidad de inspección entrante, que forma parte del servicio de control técnico de calidad (QC) de la empresa.
Las principales tareas del control entrante son:
- monitorear la disponibilidad de la documentación adjunta a los productos;
- control del cumplimiento de la calidad e integridad de los productos con los requisitos de diseño y documentación técnica reglamentaria;
- acumulación de datos estadísticos sobre el nivel real de calidad de los productos resultantes y desarrollo sobre esta base de propuestas para mejorar la calidad y, si es necesario, revisar los requisitos de la documentación técnica de los productos;
- seguimiento periódico del cumplimiento de las normas y vida útil de los productos de los proveedores.
La inspección entrante se lleva a cabo en una sala (área) especialmente designada, equipada con los medios de control, pruebas y equipos de oficina necesarios, y también cumple con los requisitos de seguridad laboral.
Los instrumentos de medición y equipos de prueba utilizados durante la inspección entrante se seleccionan de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica y normativa para productos controlados y GOST 8.002-86. Si los medios metrológicos y los métodos de control difieren de los especificados en la documentación técnica, entonces el departamento de control de calidad del centro de servicio coordina las características técnicas de los medios utilizados y los métodos de control con el proveedor.
Para garantizar el cumplimiento de los requisitos de GOST 24297-87, así como de la norma GOST ISO 9001-2011, una empresa de mantenimiento y reparación de vehículos debe desarrollar su propia documentación técnica que establezca el procedimiento para organizar, realizar y documentar los resultados de la inspección entrante de repuestos suministrados a la organización.
Teniendo en cuenta que los repuestos se suministran a las estaciones de servicio en pequeños lotes, es aconsejable introducir un control de calidad continuo en lugar de un control selectivo. Además, el control de las piezas entrantes será efectivo sólo si por él pasan todas las piezas de repuesto que entran al servicio.
El control de calidad continuo es un control en el que se toma una decisión sobre la calidad de los productos controlados en función de los resultados de la verificación de cada unidad de producto.
El documento principal a partir del cual se realiza la inspección entrante de las piezas es un dibujo de trabajo que contiene información sobre los principales parámetros del producto.
La tecnología de verificación en sí implica la medición manual de todos los parámetros de una pieza utilizando una herramienta de medición especial o el uso de equipos digitales, si la organización tiene uno. Al inspeccionar un conjunto compuesto, primero es necesario desmontarlo.
La metodología propuesta para la inspección entrante de componentes implica la realización de actividades de trabajo en tres etapas:
- en la primera etapa se realiza una inspección externa del producto, verificando los documentos adjuntos (pasaporte, certificado, facturas), la presencia de placas de identificación y marcas de proveedores, la fecha de fabricación y el cumplimiento de su integridad;
- en la segunda etapa, comprobar las características de calidad de los productos;
- en la tercera etapa, verificar la funcionalidad del elemento después de su instalación en el automóvil.
Sólo aquellos componentes que cumplan plenamente con la documentación emitida por el fabricante y proveedor pueden pasar a la segunda etapa de inspección entrante. El trabajo de inspección entrante debe confiarse al personal del almacén y al personal del departamento de control de calidad.
Con base en los resultados de la inspección entrante, llegan a una conclusión sobre el cumplimiento del producto con los requisitos establecidos y completan un libro de registro para registrar los resultados de la inspección entrante (Apéndice 1 GOST 24297-87). La lista, volumen y secuencia de trabajo deben estar determinados por las instrucciones (cuadro de rutina, que describe paso a paso todo el procedimiento de inspección).
Resultados de la investigación y discusión. En la figura. La Figura 1 muestra el algoritmo propuesto para realizar el control continuo de calidad de repuestos en estaciones de servicio.
Arroz. 1. Algoritmo para realizar la inspección de entrada de repuestos en un centro de servicio de automóviles.
De acuerdo con el algoritmo para realizar el control de calidad entrante, los productos recibidos del proveedor deben estar sujetos a aceptación documental y cuantitativa antes del control entrante. Para ello, se organiza una "zona de aceptación de productos" en el almacén de la empresa. El personal de almacén, de acuerdo con el estándar empresarial (STP) de la estación de servicio, realiza el control de la documentación adjunta, la inspección externa y la aceptación cuantitativa.
Si se identifican no conformidades, todo el lote de productos se rechaza y se almacena en un lugar que excluye la posibilidad de mezclar con productos que hayan pasado el control de entrada (“aislador de defectos”). Los empleados del Departamento de Control de Calidad anotan en el libro de registro de inspección entrante, redactan un informe de quejas y devuelven el lote defectuoso al proveedor.
En ausencia de documentación adjunta que certifique la calidad y la integridad del producto, si es necesario reemplazar urgentemente una unidad defectuosa, los componentes del automóvil, por decisión del departamento de control de calidad, pueden enviarse para control de calidad entrante con la preparación obligatoria. de un informe completo que indique los documentos faltantes.
Si se acepta un lote de productos en la primera etapa de control, las piezas y la documentación se envían al "área de espera del control de entrada", donde se almacenan por separado de los productos aceptados y rechazados por el control de entrada.
El tiempo dedicado a los componentes y la documentación en la "zona de espera del control de entrada" debe estar regulado por el STP de la empresa.
Considerando que no se recomienda desmontar los pares de acoplamiento que se procesan ensamblados o equilibrados en el fabricante, porque la vida útil del elemento estructural del vehículo se reduce después de la operación de desmontaje y montaje; en la segunda etapa del control de calidad entrante de las piezas de repuesto, se prevé la división de los componentes en compuestos y no componentes;
Si la unidad inspeccionada no es separable, se envía para inspección de entrada, lo que implica verificar la documentación, las dimensiones y las superficies del producto (en busca de rayones, grietas, astillas, etc.).
En el caso de la inspección de una unidad compuesta, los empleados del departamento de control de calidad del servicio deben guiarse por la información sobre las quejas recibidas anteriormente relacionadas con fallas de esta pieza de repuesto. Si hay una falla repetida de la unidad después de la instalación en la central telefónica automática, los repuestos recibidos por la empresa están sujetos a desmontaje e inspección de cada una de sus partes. En caso contrario, el elemento estructural del vehículo está sujeto a inspección externa y verificación de la documentación adjunta. Con base en los resultados de la inspección, se llega a una conclusión sobre si la pieza es adecuada o defectuosa y se realiza la entrada correspondiente en el libro de registro de inspección entrante (Apéndice 1).
Un recambio que se considere adecuado se devuelve al almacén en la “zona de almacenamiento de buen producto”. La unidad defectuosa debe marcarse con pintura roja o un marcador rojo con la inscripción "Defectuosa" y enviarse al almacén a la "sala de aislamiento defectuosa". Los empleados del Departamento de Control de Calidad presentan una queja y los artículos defectuosos se devuelven al proveedor.
La etapa final del control de calidad de las piezas de repuesto es comprobar la funcionalidad de las piezas inmediatamente después de su instalación en el vehículo reparado.
Si se detecta un mal funcionamiento de la unidad después de la instalación en el vehículo, este elemento debe ser desmantelado y transportado a un almacén en una “sala de aislamiento de defectos”, luego de presentar una queja y devolverlo al proveedor.
Conclusión. Dado que uno de los objetivos importantes de dicha publicación es implementar el principio básico de la gestión de calidad "Enfoque en el cliente" (cláusula 5.2 de GOST ISO 9001-2011), es importante que la información sobre la disponibilidad del control de calidad entrante de las piezas de repuesto sea incluidos en los materiales publicitarios del taller. Además, la organización de la inspección entrante de repuestos prevé la implementación del principio de gestión de calidad "Verificación de los productos comprados" (cláusula 7.4.3. GOST ISO 9001-2011).
También se deberá proporcionar información sobre la disponibilidad de dicho puesto al proveedor de repuestos en el momento de la firma del acuerdo de cooperación. Y el propio contrato deberá estipular el mecanismo de actuación de la empresa del sistema de Mantenimiento Automotriz en caso de que se detecte algún defecto. También es recomendable proporcionar a los socios información sobre los métodos de análisis y obtener su consentimiento en caso de que, si se detectan productos de calidad inferior, el mayorista tenga la intención de cuestionar los resultados de la inspección. Posteriormente, dicho acuerdo preliminar le permitirá evitar disputas innecesarias y reemplazar rápidamente los productos de calidad inferior. Entonces el puesto de control de entrada de componentes se convertirá en un mecanismo que ayudará a mejorar el nivel de calidad del servicio automotriz en la empresa y, como resultado, aumentará la lealtad de sus clientes.
Revisores:
Gots A.N., Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor, Profesor del Departamento de Motores Térmicos y Centrales Eléctricas de la Universidad Estatal de Vladimir. Alexander Grigorievich y Nikolai Grigorievich Stoletov”, Vladimir.
Kulchitsky A.R., Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor, Especialista Jefe de LLC "Planta de Productos Innovadores KTZ", Vladimir.
Enlace bibliográfico
Denisov I.V., Smirnov A.A. MÉTODO DE REALIZACIÓN DEL CONTROL DE INGRESOS DE LA CALIDAD DE REPUESTOS EN LAS EMPRESAS DE SISTEMA DE SERVICIOS AUTOMOTRICES // Problemas modernos de la ciencia y la educación. – 2013. – nº 5.;URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=10753 (fecha de acceso: 30/03/2019). Llamamos su atención sobre las revistas publicadas por la editorial "Academia de Ciencias Naturales".
"APROBADO"
gerente general
LLC "433 Administración de Construcción Militar"
Ustinov V.E.
"_____"_____________2010
Inspección entrante de materiales y estructuras del producto.
INTRODUCCIÓN
Esta instrucción establece los requisitos para realizar la inspección entrante de materiales, productos y estructuras.
La inspección de entrada de materiales, productos y estructuras (en adelante productos) a su llegada a los almacenes se realiza con el fin de:
comprobar la disponibilidad e integridad de los documentos adjuntos,
evaluación y verificación del cumplimiento de la calidad de los productos entrantes con los requisitos de los documentos reglamentarios,
advertencias sobre el uso de productos en los casos en que sean defectuosos,
identificar las causas y los culpables de los defectos identificados (culpa del proveedor, falla de OMTS, resultado de un transporte inadecuado, defectos de instalación, etc.),
asegurando la trazabilidad de acuerdo con la Instrucción I III-7-13-2007.
Los requisitos de esta instrucción aclaran las disposiciones del Manual de Calidad "433 VSU" para actividades de acuerdo con los elementos 7.5.1, 8.2.4 y 8.3 de GOST R ISO 9001-2001.
Esta instrucción se aplica al Departamento de Logística “433 VSU”, al Almacén Central, a los departamentos de logística de las sucursales y a las obras de construcción.
1.Términos y sus definiciones
1.1.En este PTU se utilizan los siguientes términos:
|
Identificación |
Identificación de productos mediante la aplicación de designaciones a las unidades de productos, sus embalajes, envases, documentos que los acompañan, que permitan identificarlos claramente. |
|
Trazabilidad |
La capacidad de rastrear la historia, aplicación o ubicación de lo que se está considerando. |
|
La trazabilidad puede estar relacionada con la distribución y ubicación de los productos después de la entrega (cláusula 3.5.4 de GOST R ISO 9000-2001): |
Inconsecuencia |
|
Incumplimiento del requisito (cláusula 3.6.2 de GOST R ISO 9000-2001): |
Proveedor |
|
Organización o persona que proporciona productos (cláusula 3.3.6 de GOST R ISO 9000-2001): |
Productos |
|
Resultado de actividades o procesos (cláusula 3.4.2 GOST R ISO 9000-2001) |
Requisitos especificados |
|
Requisitos establecidos en reglamentos o contratos |
El procedimiento mediante el cual se registran (registran) en el documento correspondiente las principales características del objeto que posee en el momento de su registro. |
2. Abreviaturas aceptadas
2.1.En el presente Instructivo se adoptan las siguientes abreviaturas:
SMU – departamento de construcción e instalación;
OMTS - departamento de logística
Tres referencias normativas.
3.1. Esta norma utiliza referencias a los siguientes documentos reglamentarios y técnicos:
GOST R ISO 9001-2001 Sistema de gestión de calidad.
Requisitos.
GOST R ISO 9000-2001 Sistema de gestión de calidad.
Diccionario
GOST 24297-80. Sistema de gestión de calidad del producto. Control de calidad del producto entrante. Disposiciones básicas.
P-7 (de 25 de abril de 1966). Instrucción sobre el procedimiento de aceptación de calidad de productos industriales y técnicos y bienes de consumo.
4. disposiciones principales
4.1.El tipo, el volumen y las reglas para la aceptación de materiales y productos están determinados por documentos reglamentarios (GOST, TU, SNiP, SN, etc.) para un tipo específico de materiales, productos y estructuras.
4.2 El alcance de la inspección entrante se acepta de acuerdo con los requisitos de las normas estatales para los métodos de prueba y teniendo en cuenta el grado de confianza en el Proveedor.
4.3 La inspección entrante de materiales y productos que llegan a los almacenes de OMTS "433 VSU" y SMU incluye:
control de la disponibilidad de documentos de calidad;
control del cumplimiento de los documentos adjuntos con la recepción real;
control selectivo de calidad de materiales y productos;
probar materiales y productos, si es necesario.
4.4. El control de entrada lo realizan:
gerentes de almacén al aceptar materiales y productos en los almacenes OMTS;
productores de trabajo, capataces al aceptar materiales, productos y estructuras en almacenes en las obras de construcción.
4.5. Los resultados de la inspección entrante se registran:
Gerentes de almacén OMTS en registros de aceptación,
superintendentes de obra en el "Diario de inspección entrante y aceptación de productos, productos, materiales y estructuras en la construcción".
4.6.En revistas. Los almacenes OMTS registran los siguientes datos de producto:
nombre de materiales y productos;
fecha de control (prueba);
fabricante (Proveedor);
cantidad de entrega; número de la carta de porte;
número del documento de calidad adjunto a la entrega;
número de lote;
4.8 Si hay dudas sobre la calidad de los equipos recibidos en el almacén, el capataz superior (capataz, capataz) los envía para su prueba al laboratorio o llama al jefe del laboratorio para consulta.
4.9 Los resultados de las pruebas realizadas en el laboratorio están firmados por el(los) ejecutante(s).
4.10. El jefe del laboratorio envía la conclusión sobre los resultados de las pruebas realizadas en el laboratorio al Jefe de la SMU.
4.11 Si el laboratorio no puede realizar pruebas por sí solo, el jefe del laboratorio, con el consentimiento del ingeniero jefe de "433 VSU", envía muestras de productos para pruebas a organizaciones especializadas que tienen licencias para realizar pruebas para terceros. organizaciones.
4.12 Está prohibido corregir datos en los registros de aceptación y de prueba. Si se comete un error durante la grabación, la entrada incorrecta se tacha para que pueda leerse y se realiza la entrada correcta al lado. La firma de la persona que lo realizó y la fecha de entrada se colocan al lado de la entrada correcta (corrección).
4.13. Las personas que reciben los productos (gerentes de almacén, capataces, capataces) son responsables de la exactitud y objetividad de los resultados del control de aceptación.
4.14 El jefe del laboratorio es responsable de la integridad y confiabilidad de las pruebas realizadas y de las conclusiones sobre la calidad del producto.
5.Procedimiento para realizar la inspección entrante.
Responsables de almacén de UPTK
5.1 Cuando los materiales, productos y estructuras llegan al almacén, el jefe de almacén o capataz verifica:
apariencia, estado de la superficie, embalaje, marcado, conformidad del marcado con los datos del certificado;
integridad de los productos entregados;
registra los productos recibidos;
controla la exactitud del almacenamiento.
5.2 Los documentos sobre la calidad de los productos que llegan al almacén (certificados, pasaportes, etc.) o copias de los mismos se almacenan en el almacén.
5.3. Los productos recibidos sin documentos de calidad o que generen dudas sobre su calidad no se aceptan o se almacenan por separado hasta que se reciban los documentos pertinentes.
5.4 Si hay dudas sobre la calidad de los productos recibidos por SMU, el capataz toma una decisión sobre:
llamar al representante responsable del Proveedor para presentar una queja,
realizando pruebas.
5.5 La información sobre los productos aceptados en el almacén se registra en el Diario (ver cláusula 4.5).
5.6. Los productos rechazados durante la inspección entrante se marcan con la inscripción "Defectuoso" y se almacenan por separado en aisladores defectuosos hasta que se tome la decisión de devolverlos al Proveedor.
5.7 Con el permiso del capataz, el almacenista pone en producción solo los productos que han pasado la inspección entrante.
5.8 La responsabilidad de la salida del almacén de SMU a producción de materiales, productos y aquellos que no cumplan con los requisitos establecidos con base en los resultados de la inspección entrante recae en el Jefe del sitio.
6.procedimiento para eliminar las inconsistencias identificadas durante la inspección entrante
6.1 En ausencia (vencimiento de validez) de certificados de conformidad, conclusiones epidemiológicas sanitarias, certificados de seguridad contra incendios OMTS "433 VSU", envía una solicitud al proveedor.
6.2 Si durante la inspección de entrada de productos se detecta daño, contaminación o discrepancia entre los datos de los documentos de calidad adjuntos y el recibo real, el Gerente de Almacén o Capataz:
notifica, respectivamente, al Jefe de OMTS “433 VSU” o al Jefe de OMTS de la sucursal sobre la entrega de productos no conformes;
organiza la aceptación de productos no conformes para su custodia.
6.3 El jefe de la OMTS de la sucursal, luego de recibir una notificación sobre la llegada de productos no conformes al sitio de construcción o almacén de la sucursal, notifica al OMTS 433 de la VSU.
6.4.OMTS “433 VSU” después de recibir una notificación sobre la entrega de productos no conformes:
envía una llamada al Proveedor indicando la fecha, número de conocimiento de embarque, cantidad de materiales y productos recibidos y el motivo de la llamada;
lleva a cabo una comisión y redacta una ley sobre reposición de materiales y productos.
7.Procedimiento para almacenar la documentación de inspección entrante.
7.1.Después de aceptar los productos, los capataces (capataces) hacen copias de las facturas y las dejan para su almacenamiento en el sitio hasta el final del período de garantía de la instalación en cuya construcción se utilizaron estos materiales.
7.2 Los jefes de almacén (capataces, capataces) transfieren albaranes, facturas y órdenes de recibo de materiales, productos y estructuras suministrados al departamento de contabilidad de “433 VSU”, donde se almacenan durante 5 años.
7.3. Los registros de control entrantes se almacenan en los almacenes y en la SMU hasta el final del período de garantía de la instalación en cuya construcción se utilizaron estos materiales.
7.4 Las primeras copias de los informes de quejas se conservan durante 1 año.
7.5 Los certificados de conformidad, conclusiones sanitarias y epidemiológicas, los certificados de seguridad contra incendios se almacenan en almacenes y en SMU hasta su fecha de vencimiento.
Jefe de Desarrollo,
Jefe de la OMTS "433 Fuerzas Armadas de Ucrania"
Ejecutor responsable,
Jefe de Servicio de Calidad
"433 APU"
7.6.Cambiar hoja de registro
|
N° cambios |
Números de hoja/página |
entradas en |
||||||
|
cambió |
reemplazado |
cancelado |
||||||
Conceptos básicos del concepto kaizen 14
Documento... condujo varios productos en volúmenes calculados en varios meses de antelación, almacenado su en almacenes, entonces... kaizen). Instrucciones incluir objetivos proyecto, cronograma llevando a cabo y eventos principales. Instrucciones Por llevando a cabo principal...
4 Parte I. Requisitos básicos para la organización de la producción y el control de calidad de los medicamentos.
Documento... En admisión productos y embalaje materiales en Se debe revisar el área de embalaje. su cantidad, identidad y correspondencia instrucciones
INSTITUCIÓN EDUCATIVA NO ESTATAL DE EDUCACIÓN PROFESIONAL SUPERIOR
"INSTITUTO DE TECNOLOGÍAS INNOVADORAS DE LA CIUDAD DE YELABUGA"
Facultad de Ingeniería y Tecnología
Departamento de Gestión de Calidad
Prueba
en la disciplina: “Medios y métodos de gestión de la calidad”
sobre el tema: "Control de calidad del producto entrante"
Yelábuga 2011
Introducción
Concepto y tipos de control de calidad del producto.
Control de calidad del producto entrante, definición, concepto de finalidad, tareas principales, organización del control de entrada, eficiencia.
Conclusión
Introducción
Pertinencia. El control de calidad es una de las funciones principales en el proceso de gestión de la calidad. Esta es también la función más completa en cuanto a los métodos utilizados, que son objeto de un gran número de trabajos en diferentes campos del conocimiento. La importancia del control radica en que permite identificar errores a tiempo, para poder corregirlos rápidamente con mínimas pérdidas.
El propósito de este trabajo es considerar el control de calidad, así como definir el concepto de control de calidad del producto entrante, su finalidad, principales tareas, organización del control de entrada y eficiencia.
La prueba consta de una introducción, 4 capítulos, una conclusión, donde se resumen todas las conclusiones del trabajo y una lista de referencias.
El primer capítulo analiza el concepto y los tipos de control de calidad del producto. El segundo capítulo analiza el concepto, la definición y el control de calidad del producto entrante. El propósito, las principales tareas, la organización y la eficacia del control de calidad del producto entrante se analizan en el tercer capítulo. Y en el cuarto capítulo se analiza cómo se lleva a cabo el control de calidad entrante de los productos metálicos en las empresas.
productos metálicos estándar de control de calidad
1. Concepto y tipos de control de calidad del producto.
Control de calidad significa comprobar la conformidad de las características cuantitativas o cualitativas de un producto o proceso del que depende la calidad del producto con los requisitos técnicos establecidos.
El control de calidad del producto es parte integral del proceso productivo y tiene como objetivo comprobar la confiabilidad durante su fabricación, consumo u operación.
La esencia del control de calidad del producto en una empresa es obtener información sobre el estado del objeto y comparar los resultados obtenidos con los requisitos establecidos, registrados en dibujos, normas, contratos de suministro y especificaciones técnicas. NTD, TU y otros documentos.
El control implica verificar los productos al comienzo del proceso de producción y durante el mantenimiento operativo, asegurar en caso de desviación de los requisitos de calidad regulados, tomar medidas correctivas destinadas a producir productos de calidad adecuada, un mantenimiento adecuado durante la operación y la plena satisfacción de los requisitos del consumidor. Por lo tanto, el control de productos incluye tales medidas en el lugar de su fabricación o en el lugar de su operación, como resultado de las cuales las desviaciones de la norma del nivel de calidad requerido pueden corregirse incluso antes de que se produzcan productos defectuosos o que no cumplan con los requisitos técnicos. Se publican los requisitos. Un control insuficiente en la etapa de fabricación de productos en serie genera problemas financieros y conlleva costos adicionales. El control de calidad incluye:
control de calidad entrante de materias primas, materiales básicos y auxiliares, productos semiacabados, componentes y herramientas que llegan a los almacenes de la empresa;
control operativo de la producción sobre el cumplimiento del régimen tecnológico establecido y, en ocasiones, aceptación interoperativa de productos;
monitoreo sistemático del estado de equipos, máquinas, instrumentos de corte y medición, instrumentación, diversos instrumentos de medición, matrices, modelos de equipos de prueba e instalaciones de pesaje, dispositivos nuevos y en uso, condiciones de producción y transporte de productos y otros controles;
control de modelos y prototipos;
control de productos terminados (piezas, pequeñas unidades de ensamblaje, subconjuntos, conjuntos, bloques, productos).
Control de calidad del producto entrante, definición, concepto.
finalidad, tareas principales, organización del control de entrada,
eficiencia
El control de calidad del producto entrante debe entenderse como el control de calidad de los productos del proveedor recibidos por el consumidor o cliente y destinados a ser utilizados en la fabricación, reparación u operación de los productos.
Estas recomendaciones establecen las disposiciones básicas para organizar, realizar y procesar los resultados de la inspección entrante de materias primas, materiales, productos semiacabados, componentes, etc., procedentes de proveedores a consumidores.
Las recomendaciones se desarrollaron para brindar asistencia metodológica y práctica a los especialistas empresariales en la implementación y uso de un sistema de gestión de calidad del producto basado en la aplicación de las normas internacionales de la serie ISO 9000.
Las principales tareas del control entrante pueden ser:
obtener con alta confiabilidad una evaluación de la calidad de los productos sometidos a control;
garantizar el reconocimiento mutuo inequívoco de los resultados de la evaluación de la calidad del producto por parte del proveedor y del consumidor, realizada utilizando los mismos métodos y los mismos planes de control;
establecer el cumplimiento de la calidad del producto con los requisitos establecidos para presentar oportunamente reclamaciones a los proveedores, así como trabajar rápidamente con los proveedores para garantizar el nivel requerido de calidad del producto;
impedir el lanzamiento a producción o reparación de productos que no cumplan con los requisitos establecidos, así como permitir protocolos de acuerdo con GOST 2.124. [GOST]
Uno de los elementos de la relación con el proveedor es la organización del control de entrada, lo que significa el control de calidad de los productos del proveedor (materias primas, componentes, información) recibidos por la organización de consumidores y destinados a ser utilizados en la fabricación, reparación u operación de productos, así como la prestación de servicios. Su objetivo principal es excluir la posibilidad de penetración en la producción de materias primas, materiales, productos semiacabados, componentes, herramientas e información con desviaciones de los requisitos de calidad reflejados en las obligaciones contractuales. Las imperfecciones en este tipo de control pueden traer pérdidas importantes tanto al fabricante del producto como a su consumidor.
El control de entrada requiere mucha mano de obra y es costoso, y duplica el control de producción de la empresa manufacturera. En este sentido, cada vez es más importante abandonar el control de entrada y reforzar el control de salida, lo que implica el establecimiento de relaciones especiales con el proveedor. La práctica de este tipo de relaciones existe desde hace mucho tiempo en el extranjero. Por ejemplo, en la empresa japonesa Bridgestone Corporation, las piezas y materias primas suministradas se inspeccionan principalmente para comprobar su cantidad y el cumplimiento de la documentación técnica. La calidad de los materiales no se controla, ya que la realizan los proveedores antes de enviarlos al consumidor. Este sistema se basa en la confianza mutua y la cooperación.
De acuerdo con los términos del contrato de suministro, la inspección entrante puede ser continua o selectiva. Para implementarlo en las empresas industriales, se crean unidades especializadas en el sistema de control de calidad. Las medianas y grandes empresas operan laboratorios de control de entrada. Las principales tareas de estas unidades son:
Realizar el control de calidad entrante de los recursos materiales y técnicos que ingresan a la organización;
preparación de documentos basados en los resultados del control;
control de pruebas tecnológicas (muestras, análisis) de recursos entrantes en talleres, laboratorios, estaciones de control y pruebas;
monitorear el cumplimiento por parte de los trabajadores del almacén de las reglas de almacenamiento y puesta en producción de los productos entrantes;
convocar a representantes de proveedores para elaborar conjuntamente un informe sobre los defectos detectados durante la inspección entrante, etc. Una demostración de la eficacia del control de entrada es la reducción de los casos de recursos o servicios materiales y técnicos de baja calidad que entran en producción.
Las formas de control entrante incluyen:
Monitoreo periódico de la efectividad del sistema de garantía de calidad del proveedor (la llamada auditoría de “segunda parte”);
La exigencia de que el proveedor acompañe el envío de mercancías con protocolos de procedimientos de control;
La exigencia de que el proveedor realice el 100% de control y pruebas del material y recursos técnicos o servicios suministrados;
Pruebas de aceptación selectiva de un lote de bienes por parte del proveedor y del consumidor simultáneamente;
El uso por parte del proveedor de un sistema formal de garantía de calidad definido por el cliente (por ejemplo, basado en las normas ISO 9000);
Requisitos para la certificación de productos de proveedores por parte de terceros independientes.
Si nos guiamos por la norma internacional ISO 9001:2008, entonces en la sección 7 “Fabricación de productos” en la subsección 7.4 “Compras”, el párrafo 7.4.1 establece: “La organización debe garantizar que los productos adquiridos cumplan con los requisitos de adquisición establecidos. El alcance y la naturaleza de la gestión en relación con el proveedor y los productos adquiridos deben estar determinados por el grado de influencia de estos productos en la producción posterior del producto o en el producto terminado”.
La organización deberá evaluar y seleccionar proveedores en función de su capacidad para proporcionar productos de acuerdo con los requisitos de la organización.
Se deben establecer criterios para seleccionar, evaluar y reevaluar proveedores. Se deben mantener registros de los resultados de esta evaluación y de las acciones posteriores”.
En la cláusula 7.4.2 “Información de compra” leemos: “La información de compra debe contener una descripción de los productos que se solicitan e incluir, cuando sea necesario:
requisitos para la aprobación de productos, procedimientos, procesos y equipos;
requisitos para las calificaciones del personal;
Requisitos para el sistema de gestión de calidad.
La organización debe asegurarse de que los requisitos de compra especificados sean adecuados antes de comunicarlos al proveedor.
Y finalmente, el párrafo 7.4.3 “Verificación (verificación) de los productos comprados es el siguiente: “La organización debe determinar e implementar medidas de control u otras actividades necesarias para garantizar el cumplimiento de los productos comprados con los requisitos especificados en la información de adquisición. En los casos en que la Organización o su consumidor tenga la intención de verificar (verificar) los productos comprados en la empresa del proveedor, la Organización debe establecer en la información de adquisiciones las medidas previstas para dicha verificación y el método de liberación del producto”.
Control de calidad entrante de productos metálicos.
Los principales indicadores de la calidad del metal son: composición química; micro y macroestructura; propiedades básicas y tecnológicas; dimensiones, geometría y calidad superficial de productos metálicos. Los requisitos para la calidad del metal y los productos fabricados con él se especifican en normas nacionales, especificaciones técnicas de empresas (empresas) o acuerdos separados entre el consumidor y el proveedor. La calidad del metal y los métodos fiables para determinar sus principales indicadores son los principales en la cadena de producción tecnológica. La calidad de los productos metálicos que ingresan a la empresa se determina durante la inspección de entrada (IC).
La inspección entrante de productos metálicos es obligatoria en las empresas (empresas) que desarrollan o fabrican productos industriales, así como los reparan. Este control se organiza y lleva a cabo de acuerdo con GOST 24297-87, así como con las normas y otra documentación reglamentaria y técnica (NTD) de la empresa.
Organización del control de calidad entrante de productos metálicos:
De acuerdo con GOST 24297-87, la inspección entrante la lleva a cabo una unidad de inspección entrante: la oficina de inspección entrante (IBK), que forma parte del servicio de control técnico de calidad (QC) de la empresa.
Las principales tareas del control entrante son:
monitorear la disponibilidad de la documentación adjunta a los productos;
control del cumplimiento de la calidad e integridad de los productos con los requisitos de diseño y documentación técnica reglamentaria;
acumulación de datos estadísticos sobre el nivel real de calidad de los productos resultantes y desarrollo sobre esta base de propuestas para mejorar la calidad y, si es necesario, revisar los requisitos de la documentación técnica de los productos;
seguimiento periódico del cumplimiento de las normas y vida útil de los productos de los proveedores.
La inspección entrante debe realizarse en una sala (área) especialmente designada y equipada con los medios de control, pruebas y equipos de oficina necesarios, además de cumplir con los requisitos de seguridad laboral. Los instrumentos de medición y equipos de prueba utilizados durante la inspección entrante se seleccionan de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica y normativa para productos controlados y GOST 8.002-86. Si los medios metrológicos y los métodos de control difieren de los especificados en la documentación técnica, el consumidor acuerda con el proveedor las características técnicas de los medios utilizados y los métodos de control.
Para garantizar el cumplimiento de los requisitos de GOST 24297, así como de los estándares de la serie GOST R ISO 9000, la empresa está desarrollando su propia documentación técnica, teniendo en cuenta el perfil y las características de los productos. Por ejemplo, las grandes empresas están desarrollando estándares empresariales (STP) "Inspección de entrada de materiales metálicos", "Instrucciones tecnológicas (TI) para la inspección de entrada de materiales metálicos", etc.
STP establece el procedimiento para organizar, realizar y registrar los resultados de la inspección entrante de productos metálicos utilizados en la empresa. TI determina el alcance y los tipos de inspección entrante de acuerdo con la lista de metales y productos semiacabados sujetos a inspección. El alcance y tipos de inspección entrante se establecen de acuerdo con la documentación normativa y técnica y las especificaciones técnicas de los productos fabricados.
La dirección del VC está a cargo de la BVK. El control de insumos implica: un almacén de productos metálicos comprados o un taller de consumo (en adelante, el almacén) y el laboratorio central de fábrica (CPL).
La inspección entrante de productos metálicos incluye los siguientes controles:
documentación adjunta que certifique la calidad (certificado, pasaporte);
etiquetado, envases, embalajes;
dimensiones geométricas;
condiciones de la superficie;
propiedades especiales;
grado de material (composición química), propiedades mecánicas, estructura.
Un esquema típico para organizar un VC (Fig. 3.1) es el siguiente. Los productos metálicos recibidos en el almacén se aceptan con la documentación adjunta sobre nomenclatura, surtido y cantidad y, a más tardar, 10 días se transfieren para control de entrada. En la inspección entrante, se realizan controles en los primeros cuatro puntos (ver arriba) y se toman muestras para confirmar el grado del metal, la estructura y las propiedades mecánicas y especiales. El muestreo se realiza bajo el control de la BVK. Las muestras seleccionadas se transfieren al Laboratorio Central. Con base en los datos de inspección entrantes, incluidas las conclusiones del laboratorio central, se llega a una conclusión sobre el cumplimiento de la calidad de los productos metálicos con los requisitos establecidos.
Arroz. 3.1. Esquema típico para organizar el control entrante.
Si los resultados del control son positivos, se anota en la documentación adjunta (certificado, pasaporte) “Control de entrada realizado, cumple con las especificaciones técnicas”
Si algún indicador no cumple con los requisitos establecidos, se somete a control el doble de muestras de un determinado lote de metal. Si se vuelven a obtener resultados insatisfactorios, el almacén, BVK y el departamento de suministros redactan un informe de defectos.
El metal rechazado se marca con pintura roja "Rechazado" y se almacena en un aislador de rechazo hasta que se tome una decisión sobre su eliminación o devolución.
Control de dimensiones geométricas. La TI regula el alcance del control sobre el tamaño del surtido de productos metálicos, que, por regla general, es del 5% de un lote. Las dimensiones se controlan mediante instrumentos de medición que proporcionan un error de medición igual a ½ tolerancia en el parámetro medido.
Dependiendo del tipo de surtido (varilla, tira, chapa, etc.), las dimensiones especificadas en el certificado están sujetas a control, mientras que las especificaciones técnicas estipulan cómo y en qué lugares se toman las medidas.
Por ejemplo, el grosor de tiras y cintas debe medirse a una distancia de al menos 50 mm del extremo y al menos 10 mm del borde. Las cintas con un ancho de 20 mm o menos se miden en el medio. Las mediciones se realizan con un micrómetro de acuerdo con GOST 6507-90 o GOST 4381-87.
El espesor de láminas y placas se mide a una distancia de al menos 115 mm de las esquinas y al menos 25 mm de los bordes de la lámina con un calibre (GOST 166-89).
Los diámetros de varillas y alambres se miden en al menos dos lugares en dos direcciones mutuamente perpendiculares de la misma sección utilizando un micrómetro (alambre) o un calibre (varilla). El ancho y el largo se miden con una cinta métrica de metal de acuerdo con GOST 7502-89 o una regla de metal de acuerdo con GOST 427-75.
Control de superficie. La calidad de la superficie metálica se verifica visualmente sin el uso de dispositivos de aumento para verificar el cumplimiento de los requisitos de la documentación normativa y técnica para la entrega (excepto en los casos específicamente indicados). La cantidad recomendada de inspección es del 5% del lote. En algunos casos (forjas, fundiciones, etc.), el 100% del producto se somete a control superficial.
Los defectos superficiales característicos más comunes de los productos metálicos se dan en la tabla. 3.1 y en la Fig. 3.2.
Tabla 3.1 Defectos superficiales de productos metálicos
Nombre del defecto Tipos, origen y breve descripción del defecto Impacto del defecto en la calidad del producto semiacabado o producto terminado Defectos metalúrgicos Películas (Fig. 3.2, a) Durante el tratamiento a presión, las paredes de las burbujas y cavidades de los lingotes se comprimen, se estiran y se ensanchan parcialmente. A medida que aumenta la compresión del metal, las paredes exteriores de las cámaras se adelgazan y se rompen. La delaminación del metal así formado, más o menos paralela a la superficie y extendiéndose sobre ella, se denomina película. La eliminación de película en productos semiacabados, si su profundidad no excede las tolerancias dimensionales, no afecta la calidad del producto. producto. Las películas en la superficie de los tubos provocan el rechazo de los productos Grietas (Fig. 3.2, c, d, f, g) Las grietas en la superficie, así como las grietas internas, son el resultado de tensiones derivadas de un calentamiento desigual y un endurecimiento severo. , quemaduras durante el rectificado y motivos similares. Las grietas que no llevan el producto semiacabado más allá de las tolerancias dimensionales se clasifican como defectos corregibles. En el producto terminado, las grietas provocan el rechazo de las burbujas (Fig. 3.2, b) Si la pared exterior de la burbuja terminada es muy delgada, cuando se calienta el metal, los gases dentro de la burbuja se expanden, abultan la pared exterior y forman una burbuja. en la superficie de las conchas Las conchas en la superficie de las piezas fundidas son el resultado de un moldeo insatisfactorio, defectos de corte y en productos obtenidos mediante tratamiento a presión, como resultado de burbujas abiertas, etc. Si la concha no toma el tamaño de el producto más allá de las tolerancias establecidas, los productos semiacabados con carcasas superficiales se consideran un defecto corregible. En los productos terminados, las cavidades provocan rechazo y declives. Una rebaba es una convexidad a lo largo de un perfil laminado, resultante de la extrusión de metal de la corriente hacia el espacio entre los rodillos. Una rebaba es una rebaba laminada en metal durante el laminado de acabado. Las rebabas también se encuentran en las piezas de trabajo estampadas cuando las mitades del troquel de corte se desplazan. Las varillas terminadas y las varillas de metal perfilado se rechazan en presencia de rebabas o desprendimientos: abolladuras en forma de espina de pescado y marcas en los tubos, a veces fácilmente. palpables con la mano, son consecuencia de la alta fuerza de fricción que surge durante el proceso de embutición, acompañada de fuertes vibraciones en los tubos terminados que provocan su rechazo. Manchas y rayas blancas Las manchas y rayas blancas son defectos que se encuentran principalmente en los productos de aluminio. Son consecuencia de la contaminación del metal con electrolitos, la presencia de inclusiones no metálicas e impurezas de sodio y calcio. El defecto reduce drásticamente la resistencia a la corrosión del aluminio y los productos de aluminio y también arruina su apariencia. Inclusiones de compuestos de sodio en el aluminio. Productos causados por la adherencia del aluminio a los rodillos. Defectos químicos El sobregrabado se caracteriza por una superficie rugosa que revela la estructura cristalina del metal. Un fuerte sobreataque en productos de paredes delgadas conduce a una reducción significativa de la sección transversal de las paredes. El sobregrabado es consecuencia de una alta concentración de sustancias decapantes, así como de la exposición prolongada de los productos en ellas. Debajo de la hierba Los debajo de la hierba son manchas oscuras o un tono desigual de la superficie. El grabado insuficiente es el resultado del grabado con soluciones de ácidos y álcalis débiles o el agotamiento del baño, la exposición breve en el baño, así como el contacto de los productos entre sí durante el grabado. La turbiedad es el resultado de un grabado desigual causado por la contaminación con aceite. durante el estampado, heterogeneidad de segregación, etc. Puntos rugosos Los puntos rugosos oscuros y blancos en productos hechos de metales ligeros indican corrosión Defectos mecánicos Riesgos y rayones Los riesgos (rayones longitudinales) surgen en las superficies internas y externas como resultado de un pulido deficiente de las matrices, la entrada de partículas sólidas en ellos (arena, escamas, virutas de metal), y la entrada de las mismas partículas en el punto de embutición al brochar, con superficies no lisas de perfiles, matrices, etc. Las puntuaciones se obtienen como resultado de presionar a alta temperaturas o a altas velocidades de prensado Los defectos estropean la apariencia, reducen la precisión dimensional de los productos fabricados y, a veces, provocan defectos Defectos y desgarros Los defectos y desgarros son el resultado de la rigidez del metal, defectos en la herramienta de estampado (esquinas afiladas) y instalación inadecuada de los troqueles conduce al producto a defectos. Las arrugas y los pliegues se encuentran con mayor frecuencia en los cuerpos de los productos estirados y representan engrosamientos ubicados verticalmente debido a la compresión del metal. Estos defectos surgen como resultado de un espesor desigual de la pieza de trabajo o del espacio entre las matrices y un precalentamiento insuficiente de la pieza de trabajo. Estropean la apariencia y provocan defectos en el procesamiento con herramientas abrasivas. Reduce la vida útil del producto y. estropea la apariencia de la superficie. Los enganches en la parte cortante de la herramienta reducen la calidad de su trabajo. Las ranuras son líneas visibles a simple vista y que corren en la dirección del rectificado aproximado de los productos terminados (herramientas). Las ranuras estropean la apariencia, reducen la resistencia a la corrosión. en algunos dispositivos y herramientas afectan el correcto funcionamiento. Desprendimiento de revestimientos metálicos o no metálicos. El desprendimiento de revestimientos metálicos y no metálicos es el resultado de su mala adhesión al metal base. 3.2,d)
Arroz. 3.2. Defectos superficiales de productos metálicos: a) películas; b) burbujas en la superficie; c) grietas por endurecimiento severo; d) grieta causada por quemadura por molienda; e) mellas; f) endurecimiento de grietas; g) grietas por pulido; (f y g - revelados por polvo magnético)
Si es necesario controlar la superficie interior de las tuberías, se cortan muestras de ellas, se cortan a lo largo de la generatriz y se comprueba la presencia de defectos. En todos los casos, cuando se detectan defectos (incluidos rastros de corrosión), se toman muestras de la ubicación de estos defectos y se envían al Laboratorio Central para determinar la naturaleza del defecto y la profundidad de su aparición. Basándose en las conclusiones del laboratorio central, se toma una decisión sobre la idoneidad de un determinado lote de metal.
Control de composición química y propiedades mecánicas. Este control se lleva a cabo en el laboratorio central sobre muestras especialmente seleccionadas de cada lote de metal con una conclusión redactada en la forma prescrita.
Control de composición química. Este tipo de control se lleva a cabo para establecer el cumplimiento de la composición química cualitativa y cuantitativa de los productos metálicos con los estándares establecidos en el certificado.
La frecuencia de muestreo para el seguimiento de la composición química se establece en las especificaciones técnicas y suele ser:
para láminas y losas: desde una hoja de control, losa por lotes;
para cintas, tiras, alambres, de un rollo de control del lote;
para barras y perfiles estampados individualmente por el proveedor: de una barra, perfil, lote;
para varillas y perfiles marcados en una etiqueta: de 2, 3 y 5 varillas, perfiles para lotes de menos de 30 piezas, de 30 a 50 piezas. y más de 50 piezas respectivamente.
Las muestras seleccionadas se envían al Laboratorio Central, donde se monitorea la composición química mediante métodos de análisis químico y/o espectral.
Los métodos químicos de análisis, que se basan en las reacciones químicas de los analitos en soluciones, incluyen principalmente análisis gravimétricos, titrimétricos y colorimétricos. Estos métodos se describen en los GOST correspondientes. Cabe señalar que el análisis químico requiere mucha mano de obra, no es universal y no tiene una alta sensibilidad (especialmente a bajas concentraciones de los elementos que se están determinando).
El análisis espectral es un método físico para la determinación cualitativa y cuantitativa de la composición de una sustancia a partir de sus espectros.
Para análisis rápido y de marcado de la composición química de aceros, fundiciones y aleaciones no ferrosas, espectrógrafos (ISP-30, DFS-13, DFS-8) y cuantómetros (DFS-41, DFS-51, MFS-4, “ Papuas-4”) se utilizan ampliamente, cuya base es el esquema generalmente aceptado de análisis espectral de emisión. Al realizar un análisis, se excita una descarga eléctrica pulsada entre dos electrodos, uno de los cuales es la muestra que se analiza. La radiación de los átomos de los elementos que componen la muestra, excitada en la descarga, pasa a través de un policromador con rejilla de difracción cóncava y se descompone en un espectro. Cada elemento químico tiene su propio conjunto de líneas espectrales, cuya intensidad depende de la concentración del elemento en la muestra.
En el análisis cualitativo, el espectro resultante se interpreta mediante tablas y atlas de los espectros de los elementos. Para el análisis cuantitativo de una muestra, se seleccionan del espectro una o más líneas analíticas de cada elemento analizado.
La intensidad (J) de una línea espectral de longitud l está relacionada con la concentración (c) del elemento en la muestra por la dependencia:
(l) = un × сb,
donde a y b son cantidades que dependen de las condiciones de análisis.
Los instrumentos modernos para el análisis espectral, por regla general, se combinan con una computadora, lo que permite un análisis de espectros totalmente automatizado. Además de los dispositivos indicados, las empresas utilizan aceroscopios (Fig. 3.3) del tipo "Espectro" para un análisis visual rápido, cualitativo y cuantitativo comparativo de aleaciones ferrosas y no ferrosas en la región visible del espectro. La versión portátil del steeloscopio (SLV) permite realizar dichos análisis en talleres, almacenes y en piezas grandes sin destruir la superficie.
El análisis espectral de metales se realiza según los estándares GOST, a saber:
aceros - GOST 18895-81;
aleaciones de titanio - GOST 23902-79;
aleaciones de aluminio - GOST 7727-75;
aleaciones de magnesio - GOST 7728-79;
cobre - GOST 9717.1-82, GOST 9717.2-82, GOST 9717.2-83;
aleaciones de cobre y zinc: GOST 9716.0-79, GOST 9716.1-79, GOST 9716.2-79, GOST 9716.3-79;
bronces sin estaño: GOST 20068.0-79, GOST 20068.1-79, GOST 20068.2-79, GOST 20068.3-79.
Análisis espectral de rayos X. En comparación con los espectros ópticos, los espectros característicos de los rayos X contienen menos líneas, lo que simplifica su interpretación. Esta ventaja está impulsando el uso cada vez mayor del análisis de rayos X en los laboratorios de las fábricas.
El espectro de rayos X característico de una muestra se puede obtener colocándola sobre el ánodo de un tubo de rayos X e irradiándola con un haz de electrones con una energía de 3-50 KeV (método de emisión), o colocando la muestra fuera del tubo e irradiarlo con rayos X suficientemente duros que salen del tubo (método de fluorescencia).
El método fluorescente es más preferible porque:
tiene una mayor sensibilidad (hasta 0,0005%);
más eficiente y tecnológicamente avanzado (no es necesario desmontar el tubo y bombearlo para mantener el vacío);
la muestra no se calienta.
Los espectrómetros de rayos X fluorescentes utilizados en la industria para controlar la composición química de aceros y aleaciones (Spark-1-2M, Lab-X3000, ED 2000, MDX 1000) están equipados con una computadora que permite automatizar el proceso de procesamiento de espectros. y aumentar la eficiencia (Fig. 3.4).
Los resultados del control de la composición química del metal se documentan en la documentación adjunta y se registran en el pasaporte de control entrante.
Arroz. 3.3. Diagrama óptico del steeloscopio: 1 - fuente de luz (arco eléctrico entre los electrodos, que sirven como muestras en estudio); 2 - condensador; 3 - ranura; 4 - prisma giratorio; 5 - lente; 6 y 7: prismas que descomponen la luz en un espectro; 8 - ocular
Arroz. 3.4. Diagrama funcional de un espectrómetro de rayos X fluorescente: RT - tubo de rayos X; A - analizador; D - detector
Durante la inspección entrante de materiales importados, la calidad del material se determina de acuerdo con el certificado de composición química.
Control de propiedades mecánicas. Este tipo de control se realiza en la Planta Central de acuerdo con los requisitos de STP y TI. El contenido y alcance del control de las propiedades mecánicas de los productos metálicos suministrados a la empresa están determinados por la calidad del metal, el estado de entrega y el propósito de acuerdo con la documentación normativa y técnica.
Como regla general, las propiedades mecánicas se controlan mediante pruebas: tensión uniaxial, dureza, resistencia al impacto (ver Capítulo 2). La forma y dimensiones de las muestras de prueba deben cumplir con los requisitos de GOST 1497-84 y GOST 9454-78.
Para ensayos de tracción de metales redondos, cuadrados y hexagonales, de cada lote se toman 2 muestras, de 60 mm de largo desde cada extremo del producto laminado.
Para los ensayos de tracción de alambre suministrado en bobinas para la fabricación de resortes, se toma una muestra de 600 mm de largo de una bobina de cada lote, y para alambre con un diámetro 0,9 mm una muestra de 1500 mm de largo a una distancia de al menos 1 m del extremo de la bobina.
Para las pruebas de tracción de láminas laminadas, se toman dos muestras de 250 mm de largo y 50 mm de ancho de una lámina a lo largo de la dirección de laminación, y de láminas de aleaciones de aluminio y magnesio, a lo largo de la dirección de laminación. Para cintas y tiras, se toma una muestra de 400 mm de largo de un rollo de cada lote a una distancia de al menos 1 m del extremo del rollo.
Para comprobar la resistencia al impacto de láminas, tiras con un espesor de al menos 11 mm, tubos con un espesor de pared de al menos 14 mm, varillas con un diámetro de al menos 16 mm, se toman 2 muestras de tamaño 11 de cada extremo. a la muestra de prueba de tracción × 11× 60 mm para realizar muestras tamaño 10 × 10× 55 mm. De productos laminados con un espesor de hasta 10 mm se toman 2 muestras para realizar muestras de tamaño 5 × 10× 55 mm. Para comprobar la resistencia al impacto a temperaturas bajo cero, se toman 3 muestras.
Si se obtienen resultados que no cumplen con el certificado, la prueba se repite con el doble de muestras. Si las pruebas repetidas arrojan resultados negativos en al menos una muestra, se rechaza todo el lote de metal. Los resultados de las propiedades mecánicas del metal se reflejan en el pasaporte de inspección entrante con tablas de prueba adjuntas.
Conclusión
En el mercado global en el que se está integrando la economía rusa, las empresas necesitan una gestión que ofrezca ventajas sobre sus competidores en términos de criterios de calidad. Poco a poco se va comprendiendo que para producir productos de la calidad requerida ya no basta con tener un departamento de control técnico.
Para aumentar su competitividad, un número cada vez mayor de empresas se están dando cuenta de la necesidad de crear un sistema de gestión de calidad y certificarlo para que cumpla con los requisitos de las normas internacionales.
Habiendo estudiado el tema “Gestión de la Calidad”, descubrimos que la gestión directa del sistema de gestión de la calidad la realiza una persona autorizada, y que sus responsabilidades incluyen:
asegurar el desarrollo, implementación y mantenimiento de un sistema de gestión de la calidad;
control sobre la realización de auditorías internas del sistema de gestión de la calidad, análisis de su eficacia;
presentar informes al director sobre el funcionamiento del sistema de gestión de la calidad, analizando su eficacia.
También descubrimos que las actividades operativas relacionadas con el funcionamiento del sistema de gestión de la calidad las lleva a cabo un servicio de calidad especialmente creado, cuyas tareas incluyen:
coordinación del trabajo y participación directa en el desarrollo, implementación y operación del sistema de gestión de la calidad;
creación de una base de datos sobre el sistema de gestión de la calidad;
organizar la contabilidad y monitorear la implementación de medidas y documentos del sistema de gestión de la calidad, realizar auditorías internas;
mejora del sistema de gestión de la calidad.
Según los nuevos requisitos, la organización debe establecer y detallar los requisitos de medición del producto/servicio, incluidos los criterios de aceptación. Se deben planificar mediciones para confirmar su cumplimiento con los requisitos detallados. La organización debe planificar el uso de métodos estadísticos para analizar los datos. En el análisis de problemas, se deben identificar las causas antes de poder planificar acciones correctivas o preventivas. La información y los datos de todas las partes de la organización deben integrarse y analizarse para evaluar el estado de desempeño general de la organización. A partir de información objetiva se determinan métodos y medios para la mejora continua de los procesos.
El funcionamiento efectivo del sistema de la calidad implica la creación y operación de un sistema de recuperación de información, acciones correctivas y resultados obtenidos en el campo de la calidad.
Disponer de un sistema de calidad certificado en una empresa no es un fin en sí mismo. En primer lugar, varias industrias tienen sus propios sistemas de certificación específicos. En segundo lugar, la certificación ISO 9000 es un elemento de competitividad necesario pero no suficiente. Y en tercer lugar, los líderes reconocidos de la economía de mercado crean sus propios sistemas de gestión de la calidad, más desarrollados y avanzados. Pero no hay duda de que la falta de un sistema de calidad adecuado priva a una empresa de la posibilidad de sobrevivir en condiciones de competencia feroz.
Lista de literatura usada
1. Rebrin Yu.I. Gestión de la calidad: libro de texto. Taganrog: Editorial TRTU, 2004. 174 p.
Gran Biblioteca Soviética, TSB; #"justificar">. Gludkin O.P. Métodos y dispositivos para probar RES y EVS. - M.: Más alto. Escuela., 2001 - 335 p.
Sitio GOST no oficial; #"justificar">. Consultor de construcción; #"justificar">. AI. Orlov Matemáticas del azar: probabilidad y estadística - hechos básicos: libro de texto. Moscú: MZ-Press, 2004, - 110 p.
V.G. Shipsha. Conferencia: Control de calidad entrante de productos metálicos.